Bauxite de four rotatif

Le processus de calcination de la bauxite est un processus complexe dans lequel la bauxite brute est calcinée à haute température. (1200-1700℃) produire bauxite calcinée. À mesure que la température de calcination augmente et que le temps de maintien s'allonge, la teneur en aluminium augmente, et la teneur de la bauxite augmente également.

Flux du processus de calcination de la bauxite dans un four rotatif

La bauxite avec une granulométrie initiale de 300 à 500 mm est broyée puis envoyée vers un séchoir à lit fluidisé pour être séchée.. Il est ensuite mélangé à de la poudre de manganèse et à des additifs dans une station de dosage., et introduit dans un système de broyage équipé d'un classificateur à cyclone pour préparer une poudre de matière première d'une finesse supérieure à 400 engrener. Utilisation d'un nouveau type de granulateur développé par Zhengkuang Machinery, de l'eau est ajoutée à la poudre de matière première pour former des granulés de la taille requise. Les granulés entrent dans un séchoir situé en queue du four, où la chaleur perdue du four est utilisée pour réduire la teneur en humidité des granulés. Ils sont ensuite tamisés et introduits dans un four rotatif pour la calcination.. Le agent de soutènement en céramique calciné est refroidi par un refroidisseur à un étage puis tamisé à l'aide d'un tamis cylindrique.. Les granulés qualifiés de différentes tailles sont emballés séparément et expédiés, tandis que les granulés non qualifiés sont renvoyés au système de broyage.

Système de concassage

La bauxite entrant dans l'usine a une taille de morceaux d'environ 300 à 500 mm et une teneur en humidité d'environ 8%. Après votre arrivée à l'usine, la bauxite est stockée dans un hangar de stockage. La capacité de stockage est généralement suffisante pour environ un mois d’approvisionnement. Un chariot élévateur charge la bauxite dans la trémie, et un alimentateur à plaques l'alimente de manière uniforme et continue dans un concasseur à mâchoires. Après avoir écrasé, la taille des particules devient 50-80mm, puis il est transporté par un convoyeur à bande vers un concasseur à percussion, où la taille des particules est réduite à moins de 20 mm. La bauxite broyée est ensuite stockée dans une trémie tampon.

Système de séchage de bauxite à four rotatif

La bauxite concassée dans le silo tampon est transportée par convoyeur à bande et ascenseur jusqu'au silo circulaire situé au sommet du four à lit fluidisé.. Un alimentateur à bande de pesée est installé sous le silo pour garantir que la bauxite broyée pénètre uniformément dans le séchoir.. La bauxite séchée est ensuite envoyée au stockage de bauxite sèche (silo de dosage), ou il peut être envoyé au hangar de stockage, où il est généralement stocké pendant environ 5 jours. Le four à lit fluidisé génère des gaz de combustion chauds à 800-900℃. Le charbon peu volatil est utilisé comme combustible. Les particules de charbon broyées mesurent 5 à 8 mm et sont introduites dans le four à lit fluidisé par un alimentateur rotatif.. Un système de contrôle automatique de la température est utilisé pour contrôler la vitesse d'alimentation du chargeur rotatif afin de stabiliser la température de combustion du four à lit fluidisé.. Un filtre à manches est utilisé pour purifier les gaz d'échappement du sèche-linge, s'assurer que les émissions de poussières répondent aux normes.

Station d'ingrédients

Bauxite, poudre de manganèse, et des additifs sont utilisés dans le processus de dosage. Tous les matériaux sont transportés vers l'entrepôt de lots. Un alimentateur peseur à bande à vitesse variable est installé sous l'entrepôt, et un système de dosage par micro-ordinateur contrôle automatiquement le dosage des matériaux. Après dosage, les matériaux sont transportés par un convoyeur à bande vers le système de broyage.

Système de broyage

Le système de broyage adopte un système en boucle fermée, produire de la poudre de matière première d'une finesse supérieure à 500 engrener. Un broyeur à tubes à trois compartiments est utilisé. Le classificateur est un classificateur vortex de type O-sepa*, et la finesse du produit peut être facilement ajustée en modifiant la vitesse de rotation du classificateur. La poudre de matière première finie classée est collectée par un filtre à manches à impulsion à boîte à air à haute concentration, puis envoyée au silo de matière première..

Système de granulation

Le processus de granulation utilise un nouveau type de granulateur développé par notre société. Ce granulateur présente une vitesse de formation rapide des granulés, haute efficacité, bonne sphéricité, et une production propre. Une fois les matières premières déchargées du silo de matières premières, ils sont transportés par des convoyeurs à vis et des élévateurs jusqu'à la trémie située en haut du nouveau granulateur. Un doseur à vis est utilisé sous la trémie pour introduire les matières premières dans le granulateur. L'eau de granulation est dosée puis ajoutée au granulateur. Le rapport matières premières/eau peut être ajusté. À l'intérieur du granulateur, les matières premières et l'eau forment des granulés sous l'action de tiges d'agitation rotatives à grande vitesse et d'un cylindre intérieur rotatif à basse vitesse. Après une certaine période, la granulation est terminée, et les granulés de matière première sont évacués du tuyau de décharge inférieur et tombent sur un alimentateur à bande. Les granulés de matière première sont ensuite transportés vers le séchoir de queue du four..

Système de séchage de queue de four

Les pellets nouvellement formés contiennent environ 15% humidité. Utiliser la chaleur perdue des gaz d'échappement du four, les pellets sont séchés dans un séchoir à la sortie du four, réduisant la teneur en humidité à environ 8% avant d'entrer dans le four pour la calcination. Le séchoir en sortie de four utilise un système de circulation à contre-courant. Un brûleur séparé est installé à l'entrée d'air chaud du séchoir pour fournir de l'air chaud lorsque la chaleur résiduelle des gaz d'échappement du four est insuffisante.. La température des gaz d'échappement du four utilisés dans le séchoir est d'environ 500 ℃, et après passage au sèche linge, la température descend à environ 150℃, adapté aux conditions de fonctionnement du filtre à manches en sortie de four. Les granulés de matières premières séchées sortant du séchoir sont stockés dans un silo intermédiaire pour être utilisés dans le four rotatif..

Système de four rotatif

Les granulés de matières premières séchées sont déchargés du silo intermédiaire et soulevés vers la queue du four par un ascenseur.. Un tamis vibrant sépare les granulés de matières premières en types qualifiés et non qualifiés. Les granulés qualifiés entrent dans le four rotatif pour la calcination, tandis que les granulés non qualifiés sont renvoyés au système de broyage. À l'intérieur du four rotatif, les granules de matière première se déplacent progressivement vers la tête du four à mesure que le four tourne. Dans la zone de calcination, à une température de 1300℃~1350℃, ils sont calcinés en sable céramique d'agent de soutènement pétrolier. Le sable céramique entre ensuite dans un refroidisseur à tambour unique pour être refroidi., et l'air secondaire du refroidisseur est introduit dans le four rotatif.

Système de collecte de poussière de queue de four

Un filtre à manches est utilisé pour purifier les gaz résiduaires de la queue du four (y compris les gaz résiduaires du séchoir de queue de four). Une tour d'humidification est également installée à la queue du four pour refroidir les gaz résiduaires., réduire sa température au niveau requis pour le filtre à manches. La concentration des émissions du filtre à manches peut atteindre en dessous 30 mg/Nm³, atteindre des émissions conformes et une production propre.

Système de produits finis

Le sable céramique déchargé de la machine de refroidissement est transporté vers un tamis vibrant, où il est séparé en différentes tailles de particules selon les exigences standard, puis transféré vers différents silos de produits finis. Des balances électroniques sont installées sous les silos, et les sacs de produits finis qui répondent aux spécifications de poids sont scellés par une machine à sceller les sacs puis empilés dans l'entrepôt de produits finis, prêt pour l'expédition.