Вращающаяся печь для бокситов

Процесс обжига бокситов – это сложный процесс, при котором сырой боксит обжигается при высоких температурах. (1200-1700℃) производить обожженный боксит. По мере повышения температуры прокаливания и увеличения времени выдержки, содержание алюминия увеличивается, и сорт боксита также увеличивается.

Схема процесса обжига бокситов во вращающейся печи

Боксит с начальной крупностью 300-500 мм измельчается и затем отправляется в сушилку с кипящим слоем для сушки.. Затем его смешивают с порошком марганца и добавками на дозирующей станции., и подается в систему измельчения, оснащенную циклонным классификатором, для приготовления порошка сырья крупностью более 400 сетка. Использование нового типа гранулятора, разработанного Zhengkuang Machinery., в порошок сырья добавляется вода для формирования гранул необходимого размера. Гранулы поступают в сушилку, расположенную в хвостовой части печи., где отходящее тепло печи используется для снижения влажности гранул. Затем их просеивают и подают во вращающуюся печь для обжига.. Прокаленный керамический проппант охлаждается одноступенчатым охладителем, а затем фильтруется с помощью цилиндрического сита.. Соответствующие гранулы разных размеров упаковываются отдельно и отправляются., в то время как неквалифицированные гранулы возвращаются в систему измельчения.

Дробильная система

Боксит, поступающий на завод, имеет размер кусков примерно 300-500 мм и влажность около 8%. После прибытия на завод, бокситы хранятся в складском помещении. Емкости хранилища обычно хватает примерно на один месяц.. Вилочный погрузчик загружает боксит в бункер., а пластинчатый питатель равномерно и непрерывно подает его в щековую дробилку.. После дробления, размер частиц становится 50-80 мм, а затем транспортируется ленточным конвейером в ударную дробилку., где размер частиц уменьшается до менее 20 мм. Измельченный боксит затем хранится в буферном бункере..

Система сушки боксита вращающейся печи

Измельченный боксит в буферном бункере транспортируется ленточным конвейером и элеватором в круглый бункер в верхней части печи с псевдоожиженным слоем.. Под силосом установлен весовой ленточный питатель, обеспечивающий равномерную подачу измельченного боксита в сушилку.. Высушенный боксит затем отправляется на склад сухих бокситов. (дозирующий бункер), или его можно отправить в сарай хранения, где он обычно хранится около 5 дни. Печь с псевдоожиженным слоем генерирует горячий дымовой газ при температуре 800-900 ℃.. В качестве топлива используется малолетучий уголь.. Частицы измельченного угля размером 5-8 мм подаются в печь с псевдоожиженным слоем роторным питателем.. Автоматическая система контроля температуры используется для управления скоростью подачи роторного питателя для стабилизации температуры сгорания печи с псевдоожиженным слоем.. Рукавный фильтр используется для очистки выхлопных газов сушилки., обеспечение соответствия выбросов пыли нормам.

Ингредиентная станция

Боксит, марганцевый порошок, и добавки используются в процессе дозирования. Все материалы транспортируются на склад дозирования.. Под складом установлен ленточный весовой питатель с регулируемой скоростью., а система дозирования на базе микрокомпьютера автоматически контролирует дозировку материалов.. После дозирования, материалы подаются ленточным конвейером в систему измельчения.

Система измельчения

Система измельчения использует систему замкнутого цикла., производство порошкового сырья с крупностью более 500 сетка. Используется трехкамерная трубчатая мельница.. Классификатор представляет собой вихревой классификатор типа О-сепа*., а крупность продукта можно легко регулировать, изменяя скорость вращения классификатора.. Классифицированный готовый порошок сырья собирается высококонцентрированным импульсным рукавным фильтром с воздушной коробкой и затем отправляется в бункер для сырья..

Система грануляции

В процессе грануляции используется новый тип гранулятора, разработанный нашей компанией.. Этот гранулятор отличается высокой скоростью формирования гранул., высокая эффективность, хорошая сферичность, и чистое производство. После выгрузки сырья из бункера для сырья, они транспортируются шнековыми конвейерами и элеваторами в бункер в верхней части нового гранулятора.. Под бункером используется шнековый весовой дозатор для подачи сырья в гранулятор.. Вода для грануляции дозируется и затем добавляется в гранулятор.. Соотношение сырья и воды можно регулировать.. Внутри гранулятора, сырье и вода образуют гранулы под действием высокоскоростных вращающихся мешалок и низкоскоростного вращающегося внутреннего цилиндра.. Через определенный период, грануляция завершена, и гранулы сырья выгружаются из нижней выпускной трубы и падают на ленточный питатель.. Сырьевые пеллеты затем транспортируются в сушилку хвоста печи..

Система сушки хвостов печи

Вновь образовавшиеся гранулы содержат примерно 15% влага. Использование отходящего тепла от отходящих газов печи, пеллеты сушат в сушилке на выходе из печи, снижение содержания влаги примерно до 8% перед входом в печь для обжига. Сушилка на выходе из печи использует систему противотока.. На входе горячего воздуха сушилки установлена ​​отдельная горелка для подачи горячего воздуха, когда отходящего тепла от выхлопных газов печи недостаточно.. Температура выхлопных газов печи, используемых в сушилке, составляет около 500 ℃., и после прохождения через сушилку, температура падает примерно до 150℃, который подходит для условий эксплуатации рукавного фильтра на выходе из печи. Гранулы высушенного сырья, выходящие из сушилки, хранятся в промежуточном бункере для использования во вращающейся печи..

Система вращающейся печи

Высушенные гранулы сырья выгружаются из промежуточного силоса и поднимаются элеватором в хвостовую часть печи.. Вибросито разделяет гранулы сырья на квалифицированные и неквалифицированные виды.. Квалифицированные гранулы поступают во вращающуюся печь для обжига., в то время как неквалифицированные гранулы возвращаются в систему измельчения. Внутри вращающейся печи, гранулы сырья постепенно движутся к головке печи по мере ее вращения. В зоне прокаливания, при температуре 1300℃~1350℃, их прокаливают в керамический песок с нефтяным проппантом. Затем керамический песок поступает в однобарабанный охладитель для охлаждения., а вторичный воздух из охладителя подается во вращающуюся печь.

Система сбора пыли из хвоста печи

Рукавный фильтр используется для очистки отходящих газов из хвоста печи. (включая отходящие газы из хвостовой сушилки печи). В хвостовой части печи также установлена ​​увлажняющая башня для охлаждения отходящих газов., снижение его температуры до необходимого уровня для рукавного фильтра. Концентрация выбросов из рукавного фильтра может достигать ниже 30 мг/Нм³, достижение соответствия требованиям по выбросам и чистому производству.

Система готовой продукции

Керамический песок, выгруженный из охлаждающей машины, подается на вибросито., где он разделяется на частицы разного размера в соответствии со стандартными требованиями, а затем переносится в разные силосы для готовой продукции. Электронные весы установлены под силосами., и мешки с готовой продукцией, соответствующие весовым характеристикам, запечатываются на пакетозапаивающей машине и затем укладываются на складе готовой продукции., готов к отправке.