Процесс производства одеял из керамического волокна

Одеяла из керамического волокна теплоизоляционные материалы сподходит для высокотемпературных сред. Их производство предполагает точное сочетание сырья., процессы, и технологии. Ниже представлен процесс производства огнеупорный Керамические одеяла волокна.

Выбор и предварительная обработка сырья для керамического волокна

Основным сырьем для полотен из керамического волокна являются порошок оксида алюминия и кремнезема высокой чистоты., смешанный в определенной пропорции. Чистота сырья напрямую влияет на термостойкость и химическую стабильность волокон.. Например, известный производитель керамического волокна использует оксид алюминия чистотой более 99% чтобы гарантировать, что продукт сохраняет стабильную работу даже при высокой температуре 1400 ℃..

Плавление и образование волокон

Смешанное сырье плавится в электродуговой печи или печи сопротивления при температуре, превышающей 2000 ℃.. Затем расплавленный жидкий материал превращается в волокна с использованием высокоскоростного воздушного потока или процесса центробежного прядения.. Одна компания внедрила улучшенную технологию прядения, которая позволяет добиться более однородного диаметра волокна., повышение гибкости и прочности одеяла на растяжение.

Формование волокна и игольчатое армирование полотен из керамического волокна

Волокна равномерно распределяются в отстойной камере, образуя шероховатую ткань.. Затем он поступает в иглопробивную машину., где тысячи игл пронзают волокна, заставляя их переплетаться и повышая структурную прочность одеяла.. Одна фабрика значительно улучшила сопротивление разрыву своей продукции за счет оптимизации плотности пробивки иглы. (например, 80-100 иголок на квадратный сантиметр).

Термическая обработка и постобработка

После формования, волокнистые полотна должны пройти высокотемпературную термообработку для удаления органических связующих и улучшения кристалличности.. Например, Одеяла из керамического волокна определенной марки подвергаются термообработке при температуре 1200 ℃ для 2 часов для достижения долгосрочной рабочей температуры 1260 ℃. Окончательно, после резки, прокатка, и другие процессы, из них изготавливаются готовые изделия различных спецификаций.