Nove diversi materiali refrattari per la selezione e l'applicazione nel forno a induzione

I materiali refrattari per forni a induzione devono essere selezionati in base al tipo di forno, struttura del forno, tipo di acciaio da fondere, condizioni operative del processo di fusione, ecc. Allo stesso tempo, è necessario considerare i cambiamenti nella fase e nelle proprietà fisiche del materiale refrattario dalla temperatura ambiente alla temperatura di esercizio. Meccanismo di processo e cambiamento, così come le condizioni di applicazione del materiale refrattario, ecc.

Materiali refrattari utilizzati nei forni ad induzione

Quando si fondono ghisa e metalli non ferrosi in un forno a induzione senza crogiolo, SiO2, ZrO2SiO2, e vengono generalmente selezionati i materiali refrattari a fase complessa da essi composti. Perché ZrO2·SiO2 si decompone ad alte temperature per formare ZrO2 e fSiO2, che sono distribuiti uniformemente nel materiale, conferendo così al materiale plasticità alle alte temperature e resistenza alla corrosione, indicando che ZrO2 può prolungare la durata di servizio dei materiali refrattari a base di SiO2.

I forni a induzione senza crogiolo possono utilizzare metodi di produzione dell'acciaio acidi o metodi di produzione dell'acciaio alcalini. I materiali refrattari utilizzati nella produzione dell'acciaio acido sono gli stessi utilizzati nella fusione della ghisa, mentre i materiali refrattari neutri o alcalini sono utilizzati nella produzione dell'acciaio alcalino.

Quando si produce acciaio in piccoli forni a induzione a crogiolo, materiali refrattari alla magnesia vengono solitamente utilizzati come rivestimenti. Tuttavia, questo materiale refrattario ha scarsa resistenza agli shock termici e viene facilmente penetrato dalle scorie, con conseguente scheggiatura strutturale e danni prematuri, quindi è difficile adattarsi a grandi capacità. , Ambiente operativo intermittente.

I forni a induzione senza crogiolo di medie dimensioni che normalmente funzionano utilizzano materiali refrattari costituiti da miscele MgO-Al2O3 o MgO-Spinal per la produzione dell'acciaio. Sono tutti materiali refrattari MgO-spind.

Forni a induzione senza crogiolo di medie dimensioni che utilizzano una varietà di rottami di acciaio come materie prime per far sì che l'acciaio utilizzi Al2O3-MgO (Di 10% MgO) materiali refrattari per ottenere una lunga durata.

I forni a induzione di medie dimensioni che utilizzano sfere di ferro a riduzione diretta come additivi dovrebbero utilizzare MgO-Al2O3-Cr2O3 (aggiunto minerale di cromo) materiali refrattari. Dal momento che MgO, Al2O3, Cr2O3, ecc. reagiscono per formare spinello composito quando riscaldati ad alte temperature, ha un'elevata resistenza al fuoco e una forte resistenza alla corrosione. Di conseguenza, la sua adattabilità alle scorie di ferro/manganese ad alta erosione è migliorata, quindi la sua durata è migliorata. lungo.

I grandi forni a induzione senza crogiolo utilizzano materiali refrattari di spinello costituiti da granuli di spinello pre-sintetizzati o una miscela composta da MgO (particelle grossolane, polvere fine), Spinello (particelle medie, polvere fine), e particelle di Al2O3. Allo stesso tempo, I materiali refrattari MgO-Spine sono realizzati bilanciando attentamente il rapporto tra spinello pre-sintetizzato e spinello in situ. Entrambi i tipi di materiali refrattari possono adattarsi alle condizioni operative dei grandi forni a induzione a crogiolo.

La temperatura operativa del forno a induzione con nucleo per la fusione di ghisa grigia e ghisa è 1450~1550℃, che non è molto alto. Sebbene la temperatura nella fossa fusa dell'induttore e nella camicia d'acqua raggiunga 1600~1700°C, la scelta dei materiali refrattari non è molto difficile perché viene implementato il raffreddamento ad acqua.

I forni a induzione a crogiolo utilizzano principalmente metodi di annodatura per costruire rivestimenti, mentre i forni a induzione con nucleo utilizzano principalmente metodi di colata per costruire i rivestimenti. Durante il processo di sinterizzazione i materiali refrattari con rivestimento annodato formano uno strato sinterizzato. Per ottenere un'elevata adattabilità, si prevede che l'espansione dello strato sinterizzato e l'aumento della resistenza procedano lentamente. Perciò, la progettazione della formula e la selezione delle materie prime dei materiali refrattari dovrebbero garantire che la superficie di lavoro a contatto con la massa fusa ad alta temperatura durante l'operazione di rivestimento possa essere sinterizzata per formare uno strato sinterizzato con una certa resistenza, mentre lo strato non lavorante dovrebbe mantenere la struttura sparsa prima della sinterizzazione. Questo tipo di struttura ha la funzione di impedire la migrazione delle fessure nello strato di lavoro e di assorbire le fessure, ponendo così una buona base per prolungare la durata del rivestimento.