Materiales refractarios para grifos de alto horno.

El hierro fundido que fluye a través del canal desde el orificio del grifo se llama tafole de alto horno. Este canal se divide aún más en el canal principal, flagle, y canal de hierro. La función principal del canal es separar el hierro fundido de la escoria. La escoria en el canal principal se desprende y entra en el canal de escoria a través de un dispositivo de descremado. El hierro fundido fluye a través del canal de hierro en la parte inferior del dispositivo de descremado, permitiendo la separación de escoria y hierro.

El material refractario colocado en el canal se conoce comúnmente como material de canal de hierro. Este material se usa para revestir y reparar el canal de hierro al tocar el hierro fundido del alto horno. Durante su uso, El material de canal de hierro está sujeto a varios factores, como la erosión del flujo de hierro fundido, Ataque químico por escoria de hierro, oxidación de la exposición al aire, y estrés térmico por fluctuaciones de temperatura.

Entre los comederos, El canal principal es el más crítico. Maneja el flujo rápido y el hierro fundido de alta temperatura, soportar los efectos combinados de la escoria y el hierro. En contraste, El mango de escoria y la manija de canra de hierro flujos más lentos con volúmenes más pequeños, a temperaturas más bajas, y experimentar la erosión más lenta del revestimiento refractario.

A medida que los calzoncillos se hacen más grandes y los procesos de fundición son más intensos, Hay un aumento en el flujo y la temperatura de la escoria y el hierro.. Esto conduce a condiciones más duras para los materiales refractarios utilizados en el canal de hierro. Según estadísticas, el consumo de materiales refractarios en el área de hierro. (incluyendo material de canal de hierro y mezcla de armas) cuentas sobre 71% de las unidades totales de hierro fundido. El costo de construir y mantener el canal de hierro durante el período operativo de un alto horno, junto con el precio de la mezcla de armas, es incluso más alto que el costo de construir un nuevo horno y su equipo asociado.

Por lo tanto, Varias unidades han realizado una extensa investigación sobre el material y el rendimiento., diseño estructural, y métodos de revestimiento para materiales refractarios utilizados en el canal de hierro. Cada vez más unidades están utilizando molestables o materiales de embriaaje. Grandes hornos típicamente tienen 2 a 3 Toque agujeros y use principalmente castibles. Los calzoncillos medianos y pequeños generalmente tienen un solo orificio de grifo y usan materiales de embrujos o moldes de secado rápido. Debido a los avances en la tecnología de material refractario, Algunos calzoncillos pequeños ahora también usan moldes. Independientemente de si se trata de un material fundible o de embrujos, El material de canal de hierro utilizado en los blanqueadores es principalmente material refractario sin forma de AL2O3-SIC-C. Esto cae en la categoría de castibles con cemento bajo o cemento ultra bajo, así como materiales de embrilación y reparación.

Al2O3-SIC-C Castable para storturio de tapón de tapas

Con avances en tecnología de material refractaria sin forma, Se han desarrollado varias combinaciones para Castables AL2O3-SIC-C, incluyendo arcilla unida, aluminamiento de calcio unido al cemento, coloidal unido por sílice, ρ-al2O3, y fundibles unidos por dihidrógeno fosfato de aluminio. Además de estos desarrollos, Ha habido mejoras en las técnicas de construcción y mantenimiento., conduciendo a la creación de castibles sin hornear, Castables de secado rápido, Castables auto-flujo, y castibles ecológicos. Sin embargo, Todos entran en la categoría de Castables AL2O3-SIC-C.

Nombre de materia prima	Tamaño de partícula	Porcentaje %
densamente	5-0mm	69
carburo de silicio	1-0mm	15
Cemento CA-80		3
polvo de grafito		2
sio2 polvo ultrafino		4
Α-al2O3 micro polvo		7
ácido cítrico		Micro polvo activo α-Al2O3

Se deben agregar agentes de secado rápido o agentes a prueba de explosión a los Castables, principalmente incluir polvo de aluminio, lactato de aluminio, fibra de poliestireno, y fibra de carbono, para adaptarse a la cocción rápida.

Los moldes de Tap Trough se dividen en productos de alto grado, productos de grado medio, y productos de bajo grado. Los productos de alta gama están hechos principalmente de corundum denso fusionado y corindón tabular y se usan en calzoncillos grandes y medianos. El bloque medio está hecho de corundum marrón y se usa en calzoncillos pequeños y medianos. Los productos de bajo grado se preparan con alúmina Bauxita Clinker.

En los últimos años, Ha habido muchas investigaciones sobre los moldes de hierro de la serie AL2O3-SIC-C. Los fundibles con canal de hierro preparados mediante el uso de corundum en forma de placa producido por el método de sinterización en lugar del denso corundón producido por el método de electrofusión se utilizan en la línea de escoria del canal de tapping principal. El fenómeno original de agrietamiento y espalda ha mejorado significativamente, y tiene una buena resistencia al impacto, Eliminando el estrés por tracción en el revestimiento de trabajo de castible y la resolución del problema de agrietamiento del castable. La zanja de hierro de cemento ultra baja, que utiliza materia prima natural sub-censurada corundum en lugar de alúmina industrial denso de fusiones densas, se usa en zanjas de hierro de gran horno, Lograr los mismos resultados y ahorrar costos. Para reducir el costo de producción de Castables, Algunas personas usan material homogeneizado de bauxita de grado especial en lugar de corundum marrón como agregado. Cuando la matriz es la misma, En comparación con el rendimiento del material de zanja de hierro del agregado de corundum marrón, Su resistencia a la erosión es ligeramente peor y su resistencia a la corrosión es ligeramente peor. Tiene buena permeabilidad y buenas propiedades integrales., y puede reemplazar parcialmente el corundum marrón. También hay estudios que utilizan escoria de cromo de aluminio para reemplazar el corundum marrón para preparar pisabos de hierro Al2O3-Sic-C-C. Los resultados son: Cuando la escoria de cromo de aluminio reemplaza 0-34% de Brown Corundum agregado, El fundible tiene la mejor temperatura ambiente y propiedades de alta temperatura. Cuando el 200 El polvo fino de malla se reemplaza por escoria de cromo de aluminio, la densidad masiva, resistencia a la flexión de alta temperatura, y otras propiedades se mejoran, y la resistencia a la erosión de la escoria se mejora ligeramente. La introducción de la escoria de cromo de aluminio en el material de zanja de hierro no solo reduce los costos, sino que también ahorra recursos y reduce la contaminación ambiental. Otros usan el polvo compuesto Sialon-TINC de menor precio sintetizado de Pirrophyllite, rutilo, y Coca -Cola para reemplazar 30% del corindón de alto costo, carburo de silicio, y polvo de alúmina en castibles tradicionales de Al2O3-Sic-C. , La fuerza se mejora después del tratamiento térmico, y el canal principal puede pasar 150,000-170,000 toneladas de material de hierro a la vez. Durante el segundo elenco, Debido a la capa metamórfica más delgada, Se puede guardar la cantidad de AL2O3-SIC-C Castable.

Para mejorar la resistencia al choque térmico de los materiales de zanja de hierro, Algunas personas introducen andalusitas de diferentes tamaños de partículas. A medida que disminuye el tamaño de partícula de andalusita, la aparente porosidad disminuye gradualmente, La densidad de volumen primero disminuye y luego aumenta, y la resistencia al choque térmico mejora.

Para mejorar la resistencia a la oxidación, Algunas personas han estudiado agregando nio zrb2 o nitruro de ferrosilicón. En la atmósfera oxidante a alta temperatura de nitruro de ferrosilicón, Si3N4 en el óxido de ferrosilicón en la superficie del moldeo se oxida primero para formar SiO2, que forma la capa de óxido. El cuerpo principal, con la oxidación del material de fase de hierro, forma óxido de hierro, que reduce el punto de fusión de la capa de óxido y reduce la viscosidad de la fusión, Formando una capa de óxido que cubre la superficie del material para evitar la oxidación de carbono. Debido a la pequeña cantidad de nitruro de ferrosilicón agregado, El hierro dentro del material existe en forma de óxido de hierro, que tiene poco impacto en el rendimiento de alta temperatura del material. La zanja del grifo se divide en alambre de escoria y alambre de hierro. Se requiere que el cable de escoria tenga buena resistencia a la escoria, Mientras se requiere el cable de hierro para tener alta resistencia a la corrosión al óxido de hierro.

El contenido de SiC del cable de escoria es más alto que el del alambre de hierro porque SIC puede mejorar la resistencia a la escoria. El tema del contenido de SIC ha atraído una atención generalizada. Al2O3-Sic-C Castables en algunos países europeos y estadounidenses contienen sobre 20% Sic. Castables en Japón contiene sobre 70% Sic. Algunos estudios en mi país creen que el contenido de sic es 35%. Aumentando aún más el contenido de SIC, La fluidez empeora, la densidad aparente disminuye, La expansión residual aumenta y la resistencia a la escoria empeora. Por lo tanto, Para aumentar el contenido de SIC, Es necesario seleccionar un buen dispersante y ajustar la composición de las partículas para mejorar el rendimiento de la construcción. El contenido de MGO debe aumentarse en el cable de hierro para resistir la corrosión de FEO porque la espinela tiene una fuerte resistencia a la corrosión de FEO. La interfaz entre el hierro fundido y la escoria debe usar materiales refractarios que sean resistentes a la escoria y la erosión del hierro, eso es, Castables Corundum-Silicon Carbide-Carbon con alto contenido de SIC y alto contenido de grafito. En la interfaz entre escoria y aire, está sujeto a una fuerte oxidación por aire, así que se deben seleccionar materiales refractarios que sean resistentes a la escoria y la oxidación.

En comparación con los materiales de la zanja de hierro con unidos a cemento, ρ-Al2O3 Los castibles con mayor resistencia y una mejor resistencia a la escoria. Dado que ρ-Al2O3 tiene fuertes características de hidrólisis, Se hidroliza demasiado rápido, haciendo que el castible pierda la fluidez en un corto período de tiempo, haciendo que el castible no pueda construirse normalmente. Por lo tanto, Es muy importante seleccionar el dispersante apropiado y agregar ácido bórico retardador o usar el tipo de retardador ρ-al2O3. Los tipos de dispersantes incluyen policarboxilates, hexametafosfato de sodio + condensado de formaldehído de naftaleno, poliacrilato de sodio, condensado de formaldehído de melamina, etc.. entre ellos, Policarboxilate es el mejor, Pero es caro, seguido de hexametafosfato de sodio + condensado de formaldehído de naftaleno, que tiene el mayor valor de flujo. La adición de ácido bórico puede hacer que el fundible combinado ρ-Al2O3 todavía tenga buena fluidez después de 90 minutos, que puede cumplir con los requisitos de construcción.

ρ-Al2O3 Castables combinados, Los agregados se pueden usar como materias primas naturales o materias primas sintéticas, y son adecuados para ácido, álcali, o materias primas neutrales. Tiene un punto eutéctico (1595°C) Cuando se combina con materias primas de sílice. Si se usa a una temperatura moderada, Se pueden preparar castables con alta resistencia y volumen estable. Reacciona con materias primas alcalinas, como Magnesia, Para formar espinela, que mejora el rendimiento de Castables. El efecto es mejor cuando se combina con materias primas refractarias neutras.

Las fuentes de carbono, carpetas, aditivos, etc.. Utilizado en los castibles AL2O3-SIC-C utilizados en grandes hornos de calzoncillos tienen un gran impacto en su rendimiento y protección del medio ambiente.. Actualmente, La fuente de carbono utilizada en las zanjas de hierro Al2O3-Sic-C es generalmente asfalto esférico o Coca-Cola, y la cantidad de adición suele ser 1-3 WT%. Sin embargo, El asfalto esférico contiene componentes de benzopireno, que producen humo amarillo cancerígeno cuando se usan a altas temperaturas. Coca -Cola contiene azufre y materia volátil, que plantea una amenaza para la salud humana.

Por esta razón, El desarrollo de Castables de zanja de hierro de larga duración y ecológica ha atraído la atención de las personas. El primer paso es realizar investigaciones detalladas y detalladas sobre fuentes de carbono.. Si alguien elige agregar carbono granulado negro, Porque el negro de carbono granulado tiene un alto contenido de carbono (>98%) y una pequeña superficie específica (<12m2/g), no contamina el medio ambiente, daña la estructura fundible, tiene alta resistencia térmica, y es resistente a la corrosividad de la escoria es excelente. Otros agregan un polvo de resina que contiene carbono, Carboresp, al material de zanja de hierro. Su contenido de benzopireno se trata solo de 0.03% (W.), mientras que el contenido de carbono residual es tan alto como más que 85% (W.). Se combina con sol de sílice, que no solo no contamina el medio ambiente, y también tiene las ventajas del corto tiempo de construcción, buena resistencia al choque térmico, fuerte estabilidad química, y mejor resistencia a la oxidación. La razón es que a temperaturas medianas y bajas, La sol de sílice se deshidrata para formar una estructura de red de-si-o-si-gel, que garantiza la fuerza a temperaturas medianas y bajas. Se genera una gran cantidad de mullita fibrosa a altas temperaturas, proporcionar al fundible una temperatura ambiente más alta. e intensidad de alta temperatura. Al agregar fibra a prueba de explosión orgánica, Agente de espuma AC, La combinación de sola sola no afecta la resistencia a la explosión del castable, Mientras que el Castable combinado ρ-Al2O3 no es propicio para la resistencia a la explosión y es una medida efectiva para mejorar la fuerza.

Otros han desarrollado castibles auto-flujo con excelente rendimiento de unión de Sialon y amabilidad ambiental al agregar la sustancia precursora de Sialon SI3N4 en lugar de carbono. En los ingredientes, Al agregar 13% Polvo Al2O3, 4% polvo de sílice, 3% cemento puro de aluminamiento de calcio, 6% Si3N4, 0.4% carburo de boro, y hexametafosfato de sodio como agentes reductores de agua, Se puede obtener un valor de flujo de aproximadamente 185 mm de castibles auto-flechantes. Se agrega SI3N4 porque Si3N4 y Slag Iron no son fáciles de mojar, que mejora la resistencia de la escoria del material. El sialon generado durante el uso no se oxida fácilmente, Cambia el formulario de unión de la matriz de material, Mejora la tasa de unión directa de fase sólida sólida de la matriz, y mejora la resistencia a la escoria. Después de que se agrega carburo de boro, Se oxida a óxido de boro durante el proceso de calentamiento y se derrite en una fase líquida a temperatura media, que promueve la sinterización del material y aumenta su fuerza. La fase de vidrio que contiene boro formada forma una película de óxido densa en la superficie del material, que inhibe una oxidación adicional del material y logra el propósito de la antioxidación. Algunos usan carbono negro N990 como fuente de carbono, y algunos usan la nueva fuente de carbono HY-1, que es partículas de carbono granuladas con contenido de azufre extremadamente bajo y es un material ecológico. Se usa como fuente de carbono para preparar la zanja de hierro que se usan en el sitio en un alto horno de 2580m3 en un Ironworks. No emiten humo y tienen muy buena oxidación y resistencia a la escoria.

AL2O3-SIC-C MATERIALES DE AMAMINACIONES Y CASTABLES DE SECCIÓN APROBADORES PARA PEQUEÑOS Y MEDIO HORNIacios de tamaño mediano

1. Confusión:

Dado que los altos hornos pequeños y medianos generalmente tienen un solo orificio de grifo y el intervalo de grifo es corto, No se puede garantizar el tiempo de mantenimiento y hornear requerido para la construcción en general.. Por lo tanto, La zanja del grifo generalmente está hecha de materiales de embromado que se usan directamente sin hornear. Utiliza un material de embestida con un sistema combinado que no produce vapor de agua durante el uso para que el hierro se pueda aprovechar directamente sin hornear después de la construcción.

Los componentes principales del canal de grifos de alto horno de tamaño pequeño y mediano confusión son:

w(Al2O3)= 15%—69%, w(Sic+c)= 10%—25%;

Los componentes principales del material de zanja de escoria son:

w(Al2O3)= 35%—45%, w(Sic+c)= 15%—30%.

Se requiere un clinker de alúmina alto para tener un bajo contenido de impureza y una buena sinterización (absorción de agua <4.5%). La composición de la partícula es: 8-2mm40%—60%, 2—0.074mm30%—40%, El carburo de silicio negro es menor que 100 malla, y el material de carbono puede ser grafito o coque metalúrgico.

Para mejorar la trabajabilidad de los materiales de embromado y el rendimiento de sinterización durante el uso, se puede agregar arcilla suave o bentonita. Uso de alquitrán (o aceite de antraceno) + asfalto como agente vinculante, No hay necesidad de agregar agua. Después de golpear, el hierro fundido se puede pasar directamente sin hornear. Sin embargo, El humo durante el uso es relativamente grande y contaminará el medio ambiente. El uso de la resina fenólica líquida como agente de unión no requiere hornear, y se puede pasar directamente a través de hierro fundido. También es un material de embromado sin hornear y tiene menos contaminación ambiental.. Alguien estudió el efecto de la cantidad adicional de carburo de silicio y resina fenólica en el rendimiento del material de marco Al2O3-SIC-C. Se cree que cuando w (Sic) es 15%, El material de embromado tiene alta resistencia y densidad de gran volumen. A medida que aumenta la cantidad adicional de SIC, Se mejora la resistencia al choque térmico del material de embromado, y la resistencia al desgaste se mejora. Sin embargo, Cuando w (Sic) excede 15%, la resistencia al desgaste disminuye. Cuando la resina fenólica es 5% (W.), la fuerza del material de embrujos es alta. Si excede 5%, Se reducirá el rendimiento del material de embromado, y la resistencia al desgaste también se reducirá. Cuando excede 6%, La resistencia al choque térmico se reducirá significativamente. Además, Los materiales de embromado combinados con resina fenólica tienen una vida útil corta, Por lo tanto, es mejor prepararlos en el sitio y usarlos directamente. Para evitar la oxidación de los materiales de carbono, polvo de metal Al, SÍ PODER, y el agente humectante generalmente se agregan para hacer carburo de silicio, materiales de carbono, y bauxita clinker bien mezclado, y el polvo fino de sílice se agrega como agente anti-Shrinkage.

También hay materiales de embrimientos de zanja de hierro que usan sol de sílice como carpeta. Las materias primas principales son el clinker de bauxita de grado especial, Corundón marrón, carburo de silicio, y asfalto esférico. El polvo de silicio metálico y el carburo de boro son antioxidantes y aceleradores de ardor, y también se agregan a SIO2 y Fibra ultrafina α-Al2O3 y fibra a prueba de explosión y explosión. Con la atención 2% (W.) polvo de sílice, 3% (W.) arcilla 0, 05% La fibra a prueba de explosión orgánica tiene poco efecto sobre la densidad de volumen del material de marea Al2O3-SIC-C combinado de sílice, Pero tiene un cierto impacto en su fuerza. ; Que contiene 6% (W.) micro polvo α-Al2O3 y 3% (W.) arcilla, Tiene alta resistencia y la mejor resistencia a la erosión. La adición de fibra a prueba de explosión orgánica aumenta la resistencia del material de embrimientos después de hornear, Mientras la resistencia a la escoria se reduce. Silica Sol combinada con materiales de estampado Al2O3-SIC-C muestra un cierto aumento en la masa después de la calcinación a 1450 ° C, que es beneficioso para la estabilidad del volumen y la resistencia a la escoria. Sin embargo, La vida útil del material de embromado es demasiado corta, Especialmente las manchas de escoria, que generalmente necesitan ser reparados en 3-7 días. El revestimiento de la zanja de hierro de embrujos generalmente es relativamente denso en la superficie inferior, mientras que la capa superficial debajo y la parte superior de la zanja están muy floja y no son resistentes a la erosión. Para moldes del mismo material, La densidad de volumen es mayor, Cada parte es relativamente uniforme, más resistente a la erosión, tiene una vida útil más larga, es conveniente para la construcción y mantenimiento, y tiene un ambiente limpio en la casa de reparto. Sin embargo, Cuando los calzoncillos pequeños usan materiales de embrollo, El frente del horno es generalmente ahumado y caótico.

Se deben utilizar materiales de embromado sin horno ambientalmente amigables con el medio ambiente. Por ejemplo, Alguien usa resina carbonosa + aceite vegetal + resina de urea-formaldehído de melamina + El polvo de carbono como agente de unión para materiales de embrujos AL2O3-SIC-C. Este material de embromado no solo no es banca. Está asado, contiene menos sustancias dañinas, es inofensivo para el cuerpo humano, no tiene humo y polvo, y tiene poco impacto en el medio ambiente. Si se usa un castable, debe ser un castable de secado rápido, eso es, se puede moldear 1 hora después de verter, y se puede hornear inmediatamente con fuego alto para 1 a 2 horas y luego pasó por el hierro fundido inmediatamente.

2. Rayable de secado rápido:

En los últimos años, Se han realizado muchas investigaciones en los moldes para el ritmo de tophole individual de calzoncillos pequeños y medianos.. Por ejemplo, Hebei Union University usa varios corundum marrones, carburo de silicio, 325 Corundón blanco de malla, asfalto esférico, polvo de sílice, etc.. Como las principales materias primas, Agente de espuma de CA como agente a prueba de explosión, y cemento secar71, El humo de sílice y el sol de sílice como agente vinculante respectivamente. El estudio concluyó que agregar un agente de espuma de CA puede reducir la temperatura de deshidratación del fundible, y el rango de temperatura de deshidratación es muy amplio, que mejora la resistencia a la explosión del castable. El principio es: que en la carpeta de cemento, El agente de espuma de CA reacciona con cemento y agua para generar gas.. Cuando el gas escapa, Se forman pequeños poros abiertos, que facilita la descarga de agua y mejora la resistencia a la explosión; Se agrega magnesio fusionado al sistema de unión de humo de sílice. El polvo de arena forma gel M-S-H, lo que no solo mejora la fuerza, sino que también se deshidrata lentamente durante el proceso de calentamiento, lo cual es beneficioso para el horno rápido del castable y mejora la resistencia a la explosión; la sílice sol combinada deshidratos fundibles a alrededor de 100 ° C y los deshidratados suaves, que es beneficioso para la resistencia de agrietamiento de estallido del castable. Con la atención 0.05% tripolifosfato de sodio (STP) Como agente que reduce el agua, le dará al fundible la mejor fluidez y resistencia a la explosión. Los fundibles unidos a Silica Sol tienen una mejor resistencia a baja temperatura y generan mullite a altas temperaturas, que aumenta aún más la fuerza. Sin embargo, La expansión del volumen es relativamente grande y la resistencia a la erosión de la escoria es pobre.

La zanja de hierro de tipo de almacenamiento de hierro utiliza moldes de cocción rápida combinadas con un corundum denso, Corundón marrón, carburo de silicio, polvo de silicio, y alúmina en polvo como las principales materias primas, Agregar agente anti-explosión compuesto, y cemento puro de aluminamiento de fosfato de calcio. Se ha utilizado continuamente para 3 Meses en un alto horno de 580m3 sin reparación, y el caudal de hierro en un momento es más que 180,000 montones.

Materiales de reparación de tafolas de alto horno:

Reparar el daño local al canal de grifo es una forma importante de extender la vida útil de la tafole de alto horno. También puede reducir la cantidad de materiales refractarios utilizados, Reducir los costos de producción, y reducir la contaminación ambiental causada por las emisiones de desechos.

1. Fumigación:

Principalmente resuelve la reparación térmica rápida local de tafole de alto horno grande durante el uso. La temperatura es de 100-1450 ° C. Algunas personas han estudiado el uso de material de disparo AL2O3-SIC-C combinado con fosfato de dihidrógeno de aluminio para tener un buen rendimiento. Al mismo tiempo, Elija Magnesia de bloque medio como el agente de curado (1-2%), Mezclarlo con fosfato de dihidrógeno de aluminio en la boquilla de la pistola de pulverización, y rociarlo en la superficie de reparación sin fluir, para que pueda ser solidificada y sinterizada rápidamente. Cuando el grosor de la capa de armas es de 180-250 mm, el hierro se puede aprovechar después 10 Actas de pulverización. Después de uso continuo para 12 días, La cantidad total de hierro pasada es 48,000 montones, Y todavía hay una pequeña cantidad de revestimiento residual en la capa de armas. Generalmente, El mismo tipo de pintura en aerosol combinada con cemento dura sobre 5 días, y la capacidad de pasar de hierro se trata 20,000 montones. Hay dos tipos de métodos de armas térmicas: húmedo y semiseco.

2. Material de reparación auto-fluido de alta temperatura:

Utiliza material de parche de auto-flujo AL2O3-SIC-C, que es el mismo material que el material de zanja grande de alto horno, y una carpeta compuesta de asfalto y resina. Debido a la combinación razonable de aglutinantes compuestos y al uso de agentes de suspensión, Los materiales auto-flechantes tienen una buena fluidez de alta temperatura y son fáciles de construir. La boquilla de oscilación está corroída y arrastrada por hierro fundido y escoria, formando grietas penetrantes, y haciendo que todo el revestimiento de la boquilla de oscilación se deseche con materiales refractarios. Después de reparar con materiales auto-flechantes, la vida útil se incrementa por 10-20%. La zanja principal, la zanja de hierro, y las partes de conexión de la zanja de escoria son propensas a las grietas, y la pérdida de fusión local en la parte inferior de la zanja es grande. Los materiales de flujo autocuidas se utilizan para repararlo, que mejora la vida del servicio.

3. Autoenveniente:

La tafole de alto horno, especialmente la parte delantera de la trinchera principal, está seriamente erosionado y dañado rápidamente. Además de la reparación local de armas, También se puede reparar con castibles auto-flujo. Dado que la brecha entre el molde y el material restante de la zanja de hierro es pequeño y la forma es irregular, El uso de castibles auto-flujo con buena fluidez para la reparación puede resolver bien el problema. Los castibles auto-flechantes dependen de su propio peso y diferencia de energía potencial para generar auto-flujo para lograr la desgasificación, aplastamiento, y efectos de compactación. Las materias primas utilizadas para los molestables autoenvenientes son básicamente las mismas que las de los materiales originales de zanja de hierro, Pero se debe prestar atención a la gradación de partículas, con grueso:medio: partículas finas siendo 20:45:35, y la relación de polvo ultrafino a polvo fino que fluye cuando es 0.35-0.5 El sexo es el mejor. Y también debe lograr

(1) fuerza de alta temperatura, resistencia a la erosión, resistencia a la corrosión, resistencia a la oxidación, y buena estabilidad de choque térmico.

(2) hornear rápido sin estallar.

(3) Vínculos firmes con el revestimiento restante y la plancha de escoria antiadherente. Una unidad de investigación científica utilizó castibles auto-flujo en partes severamente dañadas de la zanja de hierro de alto horno de 2000m3. Después de configurar el molde, fue reparado con castibles auto-flujo, y el caudal de hierro alcanzó más de 100,000 montones.

4. Fundición:

La llamada nebulización significa que después de la zanja de hierro está dañada hasta cierto punto, se elimina el residuo de la hoja de hierro, el revestimiento restante se conserva, y luego se instala el molde para verter un nuevo revestimiento del mismo material que el revestimiento restante. Esto no solo reduce el consumo de materiales refractarios, sino que también puede lograr la emisión cero de materiales refractarios restantes mediante la nivelación repetida, logrando así el propósito de proteger el medio ambiente. La mayoría de nuestro país usa el método de fundición en frío. Porque el residuo de la hoja de hierro se despega y la temperatura se baja al mismo tiempo, Solo puede ser lanzado por un casting en frío. Lo que se propone particularmente es que el canal de gradas de acero inoxidable de Baosteel, el alto horno de 2500m3 adopta la fundición de manga caliente. Según la investigación, La pérdida de fusión de la escoria en el área de impacto y el área de transición de alambre de hierro y arriba es relativamente grave. Sin embargo, Se utilizan diferentes fundibles para la escoria principal y las posiciones de alambre de hierro.. El contenido de SIC del fundible en la posición del cable es alto, mientras que el contenido de SiC en la posición del cable de hierro es bajo. Si se utilizan dos materiales fundibles para la fundición de nidos, El proceso de construcción será complicado, y las grietas ocurrirán fácilmente en la interfaz. Para tal fin, Baosteel ha desarrollado un castible con Al2O3-SIC-C con un contenido de SIC de 18% (W.). La pérdida de fusión en las posiciones de alambre de escoria y hierro es básicamente la misma, con una tasa de pérdida de fusión promedio de 24 mm/10,000 toneladas de hierro. A través de calefacción continua, La cantidad de hierro que se puede pasar a través de una sola fundición puede alcanzar 390,000 montones.

Los métodos de reparación anteriores se pueden usar de manera flexible. Se puede usar un método a la vez, o se pueden usar varios métodos en combinación.

Selección de materiales refractarios para ganchos de grifo de alto horno

El material de canal es una parte importante de los materiales refractarios utilizados en los calzoncillos. La mayoría de las materias primas utilizadas son materiales sintéticos de alto grado, que son caros. Grandes calzoncillos con 2-3 Toque Los agujeros usan principalmente Castables refractarios AL2O3-SIC-C; Los calzoncillos pequeños y medianos con un solo orificio de grifos usan principalmente materiales de embrujos AL2O3-SIC-C o congamentos rápidos no horneados y anti-explosión. Seco. Según las condiciones de uso, Ambos tipos de materiales de la zanja de hierro deben tener las ventajas de resistencia a la erosión de hierro fundido, Resistencia a la erosión de la escoria, resistencia al choque térmico, y resistencia a la oxidación.

Para prolongar la vida útil del material de zanja de hierro y reducir el consumo de materiales refractarios, Las partes dañadas del material de zanja de hierro deben repararse en cualquier momento durante el uso. De acuerdo con la situación del daño, tirante, manga vertida, Self-flow Sobre, o varios métodos se combinan al mismo tiempo para cumplir con los requisitos.