ロータリー キルン ボーキサイト

ボーキサイト焼成プロセスは、生のボーキサイトを高温で焼成する複雑なプロセスです。 (1200-1700℃) 生産する 焼成ボーキサイト. 焼成温度が高くなり、保持時間が長くなると、, アルミニウム含有量が増加します, ボーキサイトのグレードも上がります.

ロータリーキルンボーキサイト焼成工程の流れ

初期粒径300～500mmのボーキサイトを粉砕し、流動層乾燥機に送って乾燥させます。. その後、バッチステーションでマンガン粉末と添加剤と混合されます。, サイクロン分級機を備えた粉砕システムに投入し、粉砕粒度以上の原料粉末を調製します。 400 メッシュ. 正光機械が開発した新型造粒機を使用, 原料粉末に水を加えて必要な大きさの顆粒を形成します。. 顆粒はキルンテールにある乾燥機に入ります。, キルンからの廃熱を利用して顆粒の水分含有量を低減します。. 次に、それらはふるいにかけられ、焼成のためにロータリーキルンに供給されます。. 焼成されたセラミックプロッパントは一段冷却器で冷却され、円筒状スクリーンを使用してふるい分けされます。. さまざまなサイズの認定顆粒が個別に梱包されて出荷されます, 不適格な顆粒は粉砕システムに戻されます。.

破砕システム

工場に入るボーキサイトの塊の大きさは約300～500mm、水分含有量は約300～500mmです。 8%. 工場到着後, ボーキサイトは保管庫に保管されます. 保存容量は通常約1か月分です。. フォークリフトがボーキサイトをホッパーに積み込みます, プレートフィーダーにより均一かつ連続的にジョークラッシャーに供給されます。. 破砕後, 粒径は50～80mmになります, その後ベルトコンベアでインパクトクラッシャーへ運ばれます。, 粒径が20mm未満まで小さくなったもの. 粉砕されたボーキサイトはバッファーホッパーに保管されます。.

ロータリーキルンボーキサイト乾燥システム

バッファサイロ内の粉砕されたボーキサイトは、ベルトコンベアとエレベーターによって流動層炉上部の円形サイロまで輸送されます。. 計量ベルトフィーダーはサイロの下に設置されており、粉砕されたボーキサイトが乾燥機に均等に入るようにします。. 乾燥したボーキサイトは乾燥ボーキサイト保管庫に送られます。 (バッチ処理サイロ), または保管庫に送ることもできます, 通常、約どこに保管されるか 5 日. 流動床炉は800～900℃の高温排ガスを生成します。. 燃料には低揮発性の石炭を使用. 粉砕された石炭粒子のサイズは 5 ～ 8 mm で、ロータリーフィーダーによって流動層炉に供給されます。. 自動温度制御システムによりロータリーフィーダーの供給速度を制御し、流動層炉の燃焼温度を安定させます。. 乾燥機からの排ガスを浄化するバグフィルターを使用しています。, 粉塵の排出が基準を確実に満たすようにする.

材料ステーション

ボーキサイト, マンガン粉末, 添加剤はバッチプロセスで使用されます. すべての材料はバッチ倉庫に輸送されます. 倉庫直下に変速ベルト計量フィーダーを設置, マイクロコンピュータベースのバッチシステムが材料の配分を自動的に制御します。. 比例調整後, 材料はベルトコンベアによって研削システムに運ばれます.

研削システム

研削システムはクローズドループシステムを採用, 微細度以上の原料粉末を製造 500 メッシュ. 3室チューブミルを使用. 分級器はO-sepa型※の渦分級器です, 分級機の回転速度を変えることで製品の細かさを簡単に調整できます. 分級された完成原料粉末は高濃度エアボックスパルスバッグフィルターで捕集され、原料サイロへ送られます。.

造粒システム

造粒工程には当社が開発した新型造粒機を使用. ペレット形成速度が速い造粒機です。, 高効率, 良好な真球度, そしてクリーンな生産. 原料サイロから原料が排出された後, それらはスクリューコンベアとエレベーターによって新しい造粒機の上部にあるホッパーまで輸送されます。. ホッパーの下にあるスクリュー計量フィーダーを使用して原料を造粒機に供給します。. 造粒水は計量されて造粒機に加えられます。. 原料と水の比率を調整可能. 造粒機の内部, 高速回転する撹拌棒と低速回転する内筒の作用により、原料と水がペレットを形成します。. 一定期間経過後, 造粒が完了しました, 原料ペレットは下部排出管から排出され、ベルトフィーダー上に落下します。. 原料ペレットはキルンテールドライヤーに輸送されます。.

キルンテール乾燥システム

新しく形成されたペレットには、次のものが含まれます。 15% 水分. キルン排ガスの廃熱利用, ペレットはキルン出口の乾燥機で乾燥されます。, 水分含有量を約まで減らす 8% 焼成のため窯に入る前に. キルン出口の乾燥機は向流方式を採用. 乾燥機の熱風入口に別のバーナーを設置し、キルン排ガスの廃熱が足りない場合に熱風を供給します。. 乾燥機で使用する窯排ガスの温度は約500℃です。, そして乾燥機を通した後, 温度は150℃くらいまで下がります, キルン出口のバグフィルターの運転条件に適したもの. 乾燥機から出た乾燥した原料ペレットは、ロータリーキルンで使用するために中間サイロに保管されます。.

ロータリーキルンシステム

乾燥された原料顆粒は中間サイロから排出され、エレベーターでキルンテールまで持ち上げられます。. 振動篩により原料顆粒を合格品と不合格品に分別します。. 適格な顆粒は焼成のためにロータリーキルンに入ります。, 不適格な顆粒は粉砕システムに戻されます。. ロータリーキルン内部, 窯が回転するにつれて、原料粒子は徐々に窯頭方向に移動します. 焼成ゾーン内, 1300℃～1350℃の温度で, それらは焼成されて石油プロパントのセラミック砂になります。. 次に、セラミック砂は冷却のためにシングルドラムクーラーに入ります。, 冷却器からの二次空気がロータリーキルンに供給されます。.

キルンテール集塵システム

キルンテールからの排ガスを浄化するためにバグフィルターが使用されます (キルンテールドライヤーからの廃ガスを含む). キルン尾部には排ガスを冷却するための加湿塔も設置されています。, バグフィルターに必要なレベルまで温度を下げる. バグフィルターからの排出濃度は以下に達する可能性があります 30 mg/Nm3, 規制に準拠した排出ガスとクリーンな生産の実現.

完成品システム

冷却機から排出されたセラミックサンドは振動篩に運ばれます。, 標準要件に従ってさまざまな粒子サイズに分離され、その後、さまざまな最終製品サイロに移送されます。. サイロの下に電子秤を設置, 規格重量を満たした完成品の袋を製袋機で密封し、完成品倉庫に積み上げます。, 出荷準備完了.