Neun verschiedene feuerfeste Materialien für die Auswahl und Anwendung von Induktionsöfen

Feuerfeste Materialien für Induktionsöfen müssen je nach Ofentyp ausgewählt werden, Ofenstruktur, Art des Stahls, der geschmolzen wird, Betriebsbedingungen des Schmelzprozesses, usw. Gleichzeitig, Die Veränderungen der Phase und der physikalischen Eigenschaften des feuerfesten Materials von Raumtemperatur bis zur Arbeitstemperatur müssen berücksichtigt werden. Prozess- und Änderungsmechanismus, sowie die Einsatzbedingungen für feuerfestes Material, usw.

Feuerfeste Materialien für Induktionsöfen

Beim Schmelzen von Gusseisen und Nichteisenmetallen in einem kernlosen Induktionsofen, SiO2, ZrO2 SiO2, und daraus zusammengesetzte feuerfeste Materialien mit komplexer Phase werden im Allgemeinen ausgewählt. Denn ZrO2·SiO2 zersetzt sich bei hohen Temperaturen zu ZrO2 und fSiO2, die gleichmäßig im Material verteilt sind, Dadurch wird dem Material Hochtemperaturplastizität und Korrosionsbeständigkeit verliehen, Dies weist darauf hin, dass ZrO2 die Lebensdauer von feuerfesten Materialien auf SiO2-Basis verlängern kann.

Kernlose Induktionsöfen können saure oder alkalische Stahlherstellungsverfahren verwenden. Die bei der sauren Stahlherstellung verwendeten feuerfesten Materialien sind die gleichen wie beim Schmelzen von Gusseisen, während bei der alkalischen Stahlherstellung neutrale oder alkalische feuerfeste Materialien verwendet werden.

Bei der Herstellung von Stahl in kleinen kernlosen Induktionsöfen, Feuerfeste Materialien aus Magnesia werden üblicherweise als Auskleidungen verwendet. Jedoch, Dieses feuerfeste Material weist eine geringe Temperaturwechselbeständigkeit auf und wird leicht von Schlacke durchdrungen, Dies führt zu Abplatzungen der Struktur und vorzeitigen Schäden, Daher ist es schwierig, sich an große Kapazitäten anzupassen. , Intermittierende Betriebsumgebung.

Normalerweise werden in kernlosen Induktionsöfen mittlerer Größe bei der Stahlherstellung feuerfeste Materialien aus MgO-Al2O3 oder MgO-Spinal-Mischungen verwendet. Es handelt sich bei allen um feuerfeste MgO-Spin-Materialien.

Mittelgroße kernlose Induktionsöfen, die verschiedene Stahlschrotte als Rohstoffe zur Stahlherstellung verwenden, verwenden Al2O3-MgO (um 10% MgO) feuerfesten Materialien, um eine lange Lebensdauer zu erreichen.

Mittlere Induktionsöfen, die direkt reduzierte Eisenkugeln als Zusätze verwenden, sollten MgO-Al2O3-Cr2O3 verwenden (Chromerz hinzugefügt) feuerfeste Materialien. Da MgO, Al2O3, Cr2O3, usw. reagieren, wenn sie auf hohe Temperaturen erhitzt werden, und bilden zusammengesetzten Spinell, Es weist eine hohe Feuerbeständigkeit und eine starke Korrosionsbeständigkeit auf. Infolge, seine Anpassungsfähigkeit an stark erodierte Eisen-/Manganschlacken wird verbessert, Dadurch wird die Lebensdauer verbessert. lang.

In großen kernlosen Induktionsöfen werden feuerfeste Spinellmaterialien aus vorsynthetisierten Spinellkörnern oder einer Mischung aus MgO verwendet (grobe Partikel, feines Pulver), Spinell (mittlere Partikel, feines Pulver), und Al2O3-Partikel. Gleichzeitig, Feuerfeste MgO-Spine-Materialien werden durch sorgfältiges Ausbalancieren des Verhältnisses von vorsynthetisiertem Spinell und in-situ-Spinell hergestellt. Beide Arten von feuerfesten Materialien können sich an die Betriebsbedingungen großer kernloser Induktionsöfen anpassen.

Die Betriebstemperatur des Kerninduktionsofens zum Schmelzen von Grauguss und Gusseisen beträgt 1450 bis 1550 °C, was nicht sehr hoch ist. Obwohl die Temperatur am Schmelzgraben und am Wassermantel des Induktors bis zu 1600–1700 °C beträgt, Die Auswahl der feuerfesten Materialien ist nicht sehr schwierig, da eine Wasserkühlung implementiert ist.

Bei kernlosen Induktionsöfen werden hauptsächlich Knüpfverfahren zur Herstellung von Auskleidungen eingesetzt, während Kerninduktionsöfen hauptsächlich Gießverfahren zur Herstellung von Auskleidungen verwenden. Gezopfte feuerfeste Materialien bilden beim Sintervorgang eine Sinterschicht. Um eine hohe Anpassungsfähigkeit zu erreichen, Es ist zu erwarten, dass die Ausdehnung der Sinterschicht und der Festigkeitszuwachs langsam voranschreiten. daher, Das Formeldesign und die Rohstoffauswahl feuerfester Materialien sollten sicherstellen, dass die Arbeitsfläche, die während des Auskleidungsvorgangs mit der Hochtemperaturschmelze in Kontakt kommt, gesintert werden kann, um eine Sinterschicht mit einer bestimmten Festigkeit zu bilden, während die nicht arbeitende Schicht vor dem Sintern die Streustruktur beibehalten sollte. Eine solche Struktur hat die Aufgabe, die Risswanderung in der Arbeitsschicht zu verhindern und Risse zu absorbieren, Damit ist eine gute Grundlage für eine Verlängerung der Lebensdauer der Auskleidung gelegt.