Drehrohrofen-Bauxit

Der Bauxit-Kalzinierungsprozess ist ein komplexer Prozess, bei dem Rohbauxit bei hohen Temperaturen kalziniert wird (1200-1700℃) zu produzieren kalziniertes Bauxit. Mit steigender Kalzinierungstemperatur verlängert sich auch die Haltezeit, der Aluminiumgehalt steigt, und der Grad des Bauxits nimmt ebenfalls zu.

Prozessablauf der Bauxit-Kalzinierung im Drehrohrofen

Bauxit mit einer anfänglichen Partikelgröße von 300–500 mm wird zerkleinert und dann zur Trocknung einem Wirbelschichttrockner zugeführt. Anschließend wird es in einer Dosierstation mit Manganpulver und Zusatzstoffen vermischt, und einem Mahlsystem zugeführt, das mit einem Zyklonklassierer ausgestattet ist, um Rohmaterialpulver mit einer Feinheit von über zuzubereiten 400 Netz. Verwendung eines neuen Granulatortyps, der von Zhengkuang Machinery entwickelt wurde, Dem Rohmaterialpulver wird Wasser zugesetzt, um Granulat in der erforderlichen Größe zu bilden. Das Granulat gelangt in einen Trockner am Ofenende, Dabei wird die Abwärme des Ofens genutzt, um den Feuchtigkeitsgehalt des Granulats zu reduzieren. Anschließend werden sie gesiebt und zur Kalzinierung einem Drehrohrofen zugeführt. Das kalzinierte Keramikstützmittel wird durch einen einstufigen Kühler abgekühlt und anschließend mit einem zylindrischen Sieb gesiebt. Die qualifizierten Granulate unterschiedlicher Größe werden separat verpackt und versendet, während das nicht qualifizierte Granulat in das Mahlsystem zurückgeführt wird.

Zerkleinerungssystem

Das in die Anlage gelangende Bauxit hat eine Klumpengröße von ca. 300–500 mm und einen Feuchtigkeitsgehalt von ca 8%. Nach der Ankunft im Werk, Das Bauxit wird in einem Lagerschuppen gelagert. Die Lagerkapazität reicht in der Regel für etwa einen Monatsvorrat. Ein Gabelstapler lädt das Bauxit in den Trichter, und ein Plattenbeschicker führt es gleichmäßig und kontinuierlich einem Backenbrecher zu. Nach dem Zerkleinern, Die Partikelgröße beträgt 50–80 mm, Anschließend wird es über ein Förderband zu einem Prallbrecher transportiert, wobei die Partikelgröße auf weniger als 20 mm reduziert wird. Das zerkleinerte Bauxit wird dann in einem Puffertrichter gelagert.

Drehrohrofen-Trocknungssystem für Bauxit

Das zerkleinerte Bauxit im Puffersilo wird per Bandförderer und Elevator zum Rundsilo oben im Wirbelschichtofen transportiert. Um sicherzustellen, dass das zerkleinerte Bauxit gleichmäßig in den Trockner gelangt, ist unterhalb des Silos ein Wiegebandförderer installiert. Das getrocknete Bauxit wird dann dem Trockenlager für Bauxit zugeführt (Dosiersilo), oder es kann in den Lagerschuppen geschickt werden, wo es in der Regel etwa gelagert wird 5 Tage. Der Wirbelschichtofen erzeugt heißes Rauchgas mit 800-900℃. Als Brennstoff wird schwerflüchtige Kohle verwendet. Die zerkleinerten Kohlepartikel haben eine Größe von 5–8 mm und werden über eine Zellenradschleuse dem Wirbelschichtofen zugeführt. Zur Stabilisierung der Verbrennungstemperatur des Wirbelschichtofens wird ein automatisches Temperaturkontrollsystem verwendet, um die Zuführgeschwindigkeit der Zellenradschleuse zu steuern. Zur Reinigung der Abgase des Trockners wird ein Schlauchfilter eingesetzt, Sicherstellen, dass die Staubemissionen den Standards entsprechen.

Zutatenstation

Bauxit, Manganpulver, und Zusatzstoffe werden im Dosierprozess verwendet. Alle Materialien werden zum Batch-Lager transportiert. Unterhalb des Lagers ist eine Bandwaage mit variabler Geschwindigkeit installiert, und ein mikrocomputerbasiertes Dosiersystem steuert automatisch die Dosierung der Materialien. Nach der Dosierung, Die Materialien werden über ein Förderband in die Mahlanlage gefördert.

Schleifsystem

Das Schleifsystem verwendet ein geschlossenes System, Herstellung von Rohmaterialpulver mit einer Feinheit von über 500 Netz. Zum Einsatz kommt eine Dreikammer-Rohrmühle. Der Klassierer ist ein Wirbelklassierer vom Typ O-Sepa*, und die Feinheit des Produkts kann einfach durch Ändern der Rotationsgeschwindigkeit des Klassierers angepasst werden. Das klassifizierte fertige Rohmaterialpulver wird von einem hochkonzentrierten Airbox-Pulsbeutelfilter gesammelt und dann zum Rohmaterialsilo geleitet.

Granulationssystem

Der Granulierungsprozess nutzt einen neuen, von unserem Unternehmen entwickelten Granulatortyp. Dieser Granulator zeichnet sich durch eine schnelle Pelletbildungsgeschwindigkeit aus, hohe effizienz, gute Sphärizität, und saubere Produktion. Nachdem die Rohstoffe aus dem Rohstoffsilo entladen wurden, Sie werden über Schneckenförderer und Elevatoren zum Trichter oben am neuen Granulator transportiert. Unterhalb des Trichters wird eine Schneckenwaage eingesetzt, um die Rohstoffe dem Granulator zuzuführen. Das Granulierwasser wird dosiert und anschließend dem Granulator zugeführt. Das Verhältnis von Rohstoffen zu Wasser kann angepasst werden. Im Inneren des Granulators, Die Rohstoffe und das Wasser bilden unter der Wirkung schnell rotierender Rührstäbe und eines langsam rotierenden Innenzylinders Pellets. Nach einer gewissen Zeit, Die Granulierung ist abgeschlossen, und die Rohstoffpellets werden aus dem unteren Austragsrohr ausgetragen und fallen auf ein Förderband. Anschließend werden die Rohstoffpellets zum Ofenendtrockner transportiert.

Ofentrocknungssystem

Die neu gebildeten Pellets enthalten ca 15% Feuchtigkeit. Nutzung der Abwärme der Ofenabgase, Die Pellets werden in einem Trockner am Ofenauslauf getrocknet, Reduzierung des Feuchtigkeitsgehalts auf ca 8% bevor es zur Kalzinierung in den Ofen gelangt. Der Trockner am Ofenausgang nutzt ein Gegenstromsystem. Am Heißlufteinlass des Trockners ist ein separater Brenner installiert, der für Heißluft sorgt, wenn die Abwärme der Ofenabgase nicht ausreicht. Die Temperatur des im Trockner verwendeten Ofenabgases beträgt ca. 500℃, und nach dem Durchlaufen des Trockners, die Temperatur sinkt auf etwa 150℃, welches für die Betriebsbedingungen des Beutelfilters am Ofenauslauf geeignet ist. Die aus dem Trockner austretenden getrockneten Rohstoffpellets werden in einem Zwischensilo für den Einsatz im Drehrohrofen gelagert.

Drehrohrofensystem

Das getrocknete Rohstoffgranulat wird aus dem Zwischensilo ausgetragen und mit einem Elevator zum Ofenende befördert. Ein Rüttelsieb trennt das Rohmaterialgranulat in qualifizierte und unqualifizierte Sorten. Das qualifizierte Granulat gelangt zur Kalzinierung in den Drehrohrofen, während das nicht qualifizierte Granulat in das Mahlsystem zurückgeführt wird. Im Drehrohrofen, Während sich der Ofen dreht, bewegen sich die Rohstoffkörnchen nach und nach in Richtung des Ofenkopfes. In der Kalzinierungszone, bei einer Temperatur von 1300℃~1350℃, Sie werden zu Erdölstützkeramiksand kalziniert. Anschließend gelangt der Keramiksand zur Kühlung in einen Eintrommelkühler, und die Sekundärluft aus dem Kühler wird dem Drehrohrofen zugeführt.

System zur Sammlung von Ofenschweifstaub

Zur Reinigung des Abgases aus dem Ofenende wird ein Schlauchfilter eingesetzt (einschließlich der Abgase des Ofenhecktrockners). Am Ofenende ist außerdem ein Befeuchtungsturm zur Kühlung des Abgases installiert, Reduzierung der Temperatur auf das für den Beutelfilter erforderliche Niveau. Die Emissionskonzentration des Beutelfilters kann darunter liegen 30 mg/Nm³, Erzielung konformer Emissionen und einer sauberen Produktion.

Fertiges Produktsystem

Der aus der Kühlmaschine ausgetragene Keramiksand wird zu einem Vibrationssieb gefördert, Dort wird es entsprechend den Standardanforderungen in verschiedene Partikelgrößen getrennt und anschließend in verschiedene Fertigproduktsilos überführt. Unter den Silos sind elektronische Waagen installiert, und Beutel mit Fertigprodukten, die den Gewichtsspezifikationen entsprechen, werden von einer Beutelverschließmaschine versiegelt und dann im Lager für Fertigprodukte gestapelt, versandfertig.