İndüksiyon fırın seçimi ve uygulama için dokuz farklı refrakter malzeme

İndüksiyon fırınları için refrakter malzemelerin fırın tipine göre seçilmesi gerekir, fırın yapısı, Eritilmiş çelik türü, Eritme işlemi çalışma koşulları, vesaire. Aynı zamanda, Refrakter malzemenin oda sıcaklığından çalışma sıcaklığına kadar faz ve fiziksel özelliklerindeki değişiklikler dikkate alınmalıdır. İşlem ve Değiştir mekanizması, refrakter malzeme uygulama koşulları, vesaire.

İndüksiyon fırınlarında kullanılan refrakter malzemeler

Kırılmaz bir indüksiyon fırında dökme demir ve demir olmayan metalleri eritirken, SIO2, ZRO2 · SIO2, ve bunlardan oluşan karmaşık faz refrakter malzemeleri genellikle seçilir. Çünkü ZRO2 · Sio2, zro2 ve fsio2 oluşturmak için yüksek sıcaklıklarda ayrışır, malzemeye eşit olarak dağıtılan, böylece malzemeye yüksek sıcaklıklı plastisite ve korozyon direnci vermek, ZRO2'nin SIO2 tabanlı refrakter malzemelerin servis ömrünü uzatabileceğini gösterir.

Kırılmaz indüksiyon fırınları asit çelik üretim yöntemleri veya alkalin çelik üretim yöntemleri kullanabilir. Asit çelik üretiminde kullanılan refrakter malzemeler, eritme dökme demirde kullanılanlarla aynıdır, Nötr veya alkalin refrakter malzemeler alkalin çelik yapımında kullanılırken.

Küçük kırılmaz indüksiyon fırınlarında çelik yaparken, Magnezya refrakter malzemeleri genellikle astar olarak kullanılır. Fakat, Bu refrakter malzeme zayıf termal şok direncine sahiptir ve cüruf ile kolayca nüfuz edilir, yapısal serpme ve erken hasara neden olur, Bu nedenle büyük kapasitelere uyum sağlamak zor. , Aralıklı çalışma ortamı.

Normalde çalışma Orta boyutlu kırılmaz indüksiyon fırınları, çelik yaparken MGO-AL2O3 veya MGO-İspanyol Karışımlarından yapılmış refrakter malzemeler kullanır. Hepsi MGO-Spind Refrakter Malzemelerdir.

Çelik kullanımını yapmak için hammadde olarak çeşitli hurda çeliği kullanan orta boy kırsız indüksiyon fırınları AL2O3-MGO (hakkında 10% MgO) Uzun hizmet ömrü elde etmek için refrakter malzemeler.

Katkı maddeleri olarak doğrudan azaltılmış demir topları kullanan orta boyutlu indüksiyon fırınları MGO-AL2O3-CR2O3 kullanmalıdır (Krom cevheri eklendi) refrakter malzemeler. MGO'dan beri, Al2O3, Cr2O3, vesaire. Yüksek sıcaklıklarda ısıtıldığında kompozit spinel oluşturmak için tepki, Yüksek yangın direnci ve güçlü korozyon direncine sahiptir. Sonuç olarak, Yüksek erozyonlu demir/manganez cürufuna uyarlanabilirliği geliştirildi, Yani hizmet ömrü iyileştirildi. uzun.

Büyük Kırılmaz İndüksiyon Fırınları, önceden sentezlenmiş spinel granüllerden veya MGO'dan oluşan bir karışımdan yapılmış spinel refrakter malzemeleri kullanır (kaba parçacıklar, ince toz), Spinel (orta parçacıklar, ince toz), ve AL2O3 parçacıkları. Aynı zamanda, MGO-spine refrakter malzemeleri, önceden sentezlenmiş spinel ve yerinde spinel oranını dikkatlice dengeleyerek yapılır.. Her iki refrakter malzeme türü de büyük kırsız indüksiyon fırınlarının çalışma koşullarına uyum sağlayabilir.

Gri demir ve dökme demir eritme için çekirdek indüksiyon fırının çalışma sıcaklığı 1450 ~ 1550 ℃, Hangisi çok yüksek değil. İndüktör erimiş hendek ve su ceketindeki sıcaklık 1600 ~ 1700 ° C kadar yüksek olmasına rağmen, Refrakter malzemelerin seçimi çok zor değil çünkü su soğutma uygulandı.

Kırılmaz indüksiyon fırınları esas olarak astarlar oluşturmak için düğüm yöntemleri kullanır, özlemli indüksiyon fırınları esas olarak astarlar inşa etmek için dökme yöntemleri kullanır. Düğümlü kaplı refrakter malzemeler sinterleme işlemi sırasında sinterlenmiş bir tabaka oluşturur. Yüksek uyarlanabilirlik elde etmek için, Sinterlenmiş tabakanın genişlemesinin ve güçteki artışın yavaş ilerlemesi bekleniyor. Öyleyse, Refrakter malzemelerin formül tasarımı ve hammadde seçimi, astar işlemi sırasında yüksek sıcaklık eriyik ile temas eden çalışma yüzeyinin, belirli bir mukavemetle sinterlenmiş bir tabaka oluşturmak için sindirilebilmesini sağlamalıdır., Çalışmayan katman sinterlemeden önce dağınık yapıyı korumalı. Bu tür bir yapı, çalışma katmanındaki çatlakların göçünü önleme ve çatlakları emme işlevine sahiptir., böylece astarın hizmet ömrünü uzatmak için iyi bir temel oluşturmak.