Döner Fırın Boksit

Boksit kalsinasyon işlemi, ham boksitin yüksek sıcaklıklarda kalsine edildiği karmaşık bir işlemdir. (1200-1700℃) üretmek kalsine boksit. Kalsinasyon sıcaklığı arttıkça ve bekletme süresi uzadıkça, alüminyum içeriği artar, ve boksitin kalitesi de artar.

Döner fırın boksit kalsinasyon proses akışı

Başlangıç ​​parçacık boyutu 300-500 mm olan boksit ezilir ve daha sonra kurutulmak üzere akışkan yataklı kurutucuya gönderilir.. Daha sonra bir harmanlama istasyonunda manganez tozu ve katkı maddeleri ile karıştırılır., ve bir siklon sınıflandırıcı ile donatılmış bir öğütme sistemine beslenerek, 100 gramın üzerinde inceliğe sahip hammadde tozu hazırlanır. 400 örgü. Zhengkuang Machinery tarafından geliştirilen yeni bir granülatör tipinin kullanılması, Gerekli büyüklükte granüller oluşturmak için hammadde tozuna su eklenir. Granüller fırın kuyruğunda bulunan bir kurutucuya girer, Granüllerin nem içeriğini azaltmak için fırından gelen atık ısının kullanıldığı yer. Daha sonra elenir ve kalsinasyon için döner fırına beslenirler.. Kalsine edilmiş seramik propant, tek kademeli bir soğutucu ile soğutulur ve daha sonra silindirik bir elek kullanılarak elenir.. Farklı boyutlardaki nitelikli granüller ayrı ayrı paketlenerek sevk edilir., Niteliksiz granüller öğütme sistemine geri gönderilirken.

Kırma sistemi

Tesise giren boksitin topak büyüklüğü yaklaşık 300-500 mm, nem içeriği ise yaklaşık 300-500 mm'dir. 8%. Fabrikaya vardıktan sonra, boksit bir depoda saklanır. Depolama kapasitesi genellikle yaklaşık bir aylık tedarik için yeterlidir. Bir forklift boksiti hazneye yüklüyor, ve bir plaka besleyici onu eşit ve sürekli bir şekilde çeneli kırıcıya besler. Ezildikten sonra, parçacık boyutu 50-80 mm olur, ve daha sonra bantlı konveyör ile darbeli kırıcıya taşınır, parçacık boyutunun 20 mm'nin altına düşürüldüğü yer. Ezilmiş boksit daha sonra bir tampon hunisinde depolanır..

Döner fırın boksit kurutma sistemi

Tampon silosundaki kırılmış boksit, bantlı konveyör ve elevatör ile akışkan yataklı fırının tepesindeki dairesel siloya taşınır.. Ezilmiş boksitin kurutucuya eşit şekilde girmesini sağlamak için silonun altına tartım bantlı besleyici yerleştirilmiştir.. Kurutulan boksit daha sonra kuru boksit deposuna gönderilir. (harmanlama silosu), veya depoya gönderilebilir, genellikle yaklaşık olarak saklandığı yer 5 günler. Akışkan yataklı fırın 800-900°C'de sıcak baca gazı üretir. Yakıt olarak düşük uçuculuğa sahip kömür kullanılıyor. Ezilmiş kömür parçacıkları 5-8 mm boyutundadır ve döner bir besleyici aracılığıyla akışkan yataklı fırına beslenir.. Akışkan yataklı fırının yanma sıcaklığını stabilize etmek amacıyla döner besleyicinin besleme hızını kontrol etmek için otomatik bir sıcaklık kontrol sistemi kullanılır.. Kurutucudan çıkan egzoz gazını arıtmak için torba filtre kullanılmaktadır., toz emisyonlarının standartlara uygun olmasını sağlamak.

İçerik istasyonu

Boksit, manganez tozu, ve katkı maddeleri harmanlama işleminde kullanılır. Tüm malzemeler harmanlama deposuna taşınır. Deponun altına değişken hızlı bant tartım besleyicisi monte edilmiştir, ve mikrobilgisayar tabanlı bir harmanlama sistemi, malzemelerin orantısını otomatik olarak kontrol eder. Oranladıktan sonra, malzemeler bir bantlı konveyör aracılığıyla öğütme sistemine taşınır.

Taşlama sistemi

Öğütme sistemi kapalı döngü sistemini benimser, inceliğinde hammadde tozu üretmek 500 örgü. Üç bölmeli bir boru değirmeni kullanılıyor. Sınıflandırıcı, O-sepa tipi* bir girdap sınıflandırıcıdır, ve ürünün inceliği, sınıflandırıcının dönüş hızı değiştirilerek kolaylıkla ayarlanabilmektedir.. Sınıflandırılmış bitmiş hammadde tozu, yüksek konsantrasyonlu hava kutusu darbe torbası filtresiyle toplanır ve ardından hammadde silosuna gönderilir..

Granülasyon sistemi

Granülasyon prosesinde firmamız tarafından geliştirilen yeni tip bir granülatör kullanılmaktadır.. Bu granülatör hızlı pelet oluşturma hızına sahiptir, yüksek verimlilik, iyi küresellik, ve temiz üretim. Hammaddeler hammadde silosundan boşaltıldıktan sonra, vidalı konveyörler ve elevatörler aracılığıyla yeni granülatörün tepesindeki hazneye taşınırlar. Hammaddeleri granülatöre beslemek için haznenin altında bir vidalı tartım besleyicisi kullanılır. Granülasyon suyu ölçülür ve ardından granülatöre eklenir.. Hammaddenin suya oranı ayarlanabilir. Granülatörün içinde, hammaddeler ve su, yüksek hızda dönen karıştırma çubuklarının ve düşük hızda dönen bir iç silindirin etkisi altında peletler oluşturur. Belli bir süre sonra, granülasyon tamamlandı, ve hammadde peletleri alt boşaltma borusundan boşaltılır ve bant besleyiciye düşer. Hammadde peletleri daha sonra fırın kuyruk kurutucusuna taşınır..

Fırın kuyruğu kurutma sistemi

Yeni oluşan peletler yaklaşık olarak şunları içerir: 15% nem. Fırın egzoz gazlarından gelen atık ısının kullanılması, peletler fırın çıkışında bir kurutucuda kurutulur, nem içeriğini yaklaşık olarak azaltmak 8% Kalsinasyon için fırına girmeden önce. Fırın çıkışındaki kurutucu, ters akımlı bir akış sistemi kullanıyor. Fırın egzoz gazlarından çıkan atık ısının yetersiz olduğu durumlarda sıcak hava sağlamak amacıyla kurutucunun sıcak hava girişine ayrı bir brülör takılmıştır.. Kurutucuda kullanılan fırın egzoz gazının sıcaklığı yaklaşık 500°C'dir., ve kurutucudan geçtikten sonra, sıcaklık yaklaşık 150 ° C'ye düşer, fırın çıkışındaki torba filtrenin çalışma şartlarına uygun. Kurutucudan çıkan kurutulmuş hammadde peletleri döner fırında kullanılmak üzere bir ara siloda depolanır..

Döner fırın sistemi

Kurutulmuş hammadde granülleri ara silodan boşaltılarak elevatör vasıtasıyla fırın kuyruğuna kaldırılır.. Titreşimli bir elek, hammadde granüllerini nitelikli ve niteliksiz türlere ayırır.. Nitelikli granüller kalsinasyon için döner fırına girer, Niteliksiz granüller öğütme sistemine geri gönderilirken. Döner fırının içi, fırın döndükçe hammadde granülleri kademeli olarak fırın kafasına doğru hareket eder. Kalsinasyon bölgesinde, 1300°C~1350°C sıcaklıkta, petrol propantlı seramik kumu halinde kalsine edilirler. Seramik kumu daha sonra soğutma için tek tamburlu bir soğutucuya girer., ve soğutucudan gelen ikincil hava döner fırına beslenir..

Fırın kuyruğu toz toplama sistemi

Fırın kuyruğundan çıkan atık gazın arıtılması için torba filtre kullanılmaktadır. (fırın kuyruk kurutucusundan gelen atık gaz dahil). Atık gazı soğutmak için fırın kuyruğuna ayrıca bir nemlendirme kulesi yerleştirilmiştir., Torba filtre için sıcaklığının gerekli seviyeye düşürülmesi. Torbalı filtreden kaynaklanan emisyon konsantrasyonu aşağıdakilere ulaşabilir: 30 mg/Nm³, uyumlu emisyonlara ve temiz üretime ulaşmak.

Bitmiş ürün sistemi

Soğutma makinesinden çıkan seramik kumu titreşimli eleklere iletilir., standart gerekliliklere göre farklı parçacık boyutlarına ayrıldığı ve daha sonra farklı nihai ürün silolarına aktarıldığı yer. Siloların altına elektronik tartım terazileri yerleştirilmiştir., Ağırlık spesifikasyonlarını karşılayan bitmiş ürün ve torbalar, bir torba kapatma makinesi tarafından kapatılır ve daha sonra bitmiş ürün deposunda istiflenir., sevkiyata hazır.