Bauxita cuptor rotativ

Procesul de calcinare a bauxitei este un proces complex în care bauxita brută este calcinată la temperaturi ridicate (1200-1700℃) a produce bauxita calcinata. Pe măsură ce temperatura de calcinare crește și timpul de menținere se prelungește, continutul de aluminiu creste, iar gradul bauxitei crește și el.

Debitul procesului de calcinare a bauxitei în cuptor rotativ

Bauxita cu o dimensiune inițială a particulelor de 300-500 mm este zdrobită și apoi trimisă la un uscător cu pat fluidizat pentru uscare. Se amestecă apoi cu pulbere de mangan și aditivi la o stație de dozare, și introdus într-un sistem de măcinare echipat cu un clasificator ciclon pentru a prepara pulbere de materie primă cu o finețe de peste 400 plasă. Folosind un nou tip de granulator dezvoltat de Zhengkuang Machinery, la pulberea materiei prime se adaugă apă pentru a forma granule de dimensiunea necesară. Granulele intră într-un uscător situat la coada cuptorului, unde căldura reziduală din cuptor este utilizată pentru a reduce conținutul de umiditate al granulelor. Ele sunt apoi cernute și introduse într-un cuptor rotativ pentru calcinare. Suportul ceramic calcinat este răcit de un răcitor cu o singură treaptă și apoi cernut folosind o sită cilindrice. Granulele calificate de diferite dimensiuni sunt ambalate separat și expediate, în timp ce granulele necalificate sunt returnate în sistemul de măcinare.

Sistem de zdrobire

Bauxita care intră în plantă are o dimensiune a bucăților de aproximativ 300-500 mm și un conținut de umiditate de aproximativ 8%. După ce a ajuns la uzină, bauxita este depozitată într-o magazie de depozitare. Capacitatea de stocare este în general suficientă pentru aproximativ o lună de aprovizionare. Un stivuitor încarcă bauxita în buncăr, și un alimentator de plăci îl alimentează uniform și continuu într-un concasor cu fălci. După zdrobire, dimensiunea particulelor devine 50-80 mm, iar apoi este transportat de un transportor cu bandă la un concasor cu impact, unde dimensiunea particulelor este redusă la mai puțin de 20 mm. Bauxita zdrobită este apoi depozitată într-un buncăr tampon.

Sistem de uscare cu bauxita in cuptor rotativ

Bauxita zdrobită din silozul tampon este transportată cu bandă transportoare și lift la silozul circular din partea superioară a cuptorului cu pat fluidizat. Un alimentator cu bandă de cântărire este instalat sub siloz pentru a se asigura că bauxita zdrobită intră uniform în uscător. Bauxita uscată este apoi trimisă la depozitul de bauxită uscată (siloz de dozare), sau poate fi trimis la magazia de depozitare, unde se păstrează în general cca 5 zile. Cuptorul cu pat fluidizat generează gaze de ardere fierbinți la 800-900℃. Cărbunele slab volatil este folosit drept combustibil. Particulele de cărbune zdrobite au o dimensiune de 5-8 mm și sunt introduse în cuptorul cu pat fluidizat printr-un alimentator rotativ. Un sistem automat de control al temperaturii este utilizat pentru a controla viteza de alimentare a alimentatorului rotativ pentru a stabiliza temperatura de ardere a cuptorului cu pat fluidizat.. Un filtru cu sac este folosit pentru a purifica gazele de evacuare din uscător, asigurând că emisiile de praf îndeplinesc standardele.

Stația de ingrediente

Bauxită, pulbere de mangan, și aditivii sunt utilizați în procesul de dozare. Toate materialele sunt transportate la depozitul de dozare. Un alimentator de cântărire cu bandă cu viteză variabilă este instalat sub depozit, iar un sistem de dozare bazat pe microcomputer controlează automat proporția materialelor. După proporţionare, materialele sunt transportate de un transportor cu bandă în sistemul de măcinare.

Sistem de măcinare

Sistemul de măcinare adoptă un sistem în buclă închisă, producerea de pulbere de materie primă cu o finețe de peste 500 plasă. Se folosește o moară cu tuburi cu trei compartimente. Clasificatorul este un clasificator vortex de tip O-sepa*, iar finețea produsului poate fi ajustată cu ușurință prin schimbarea vitezei de rotație a clasificatorului. Pulberea de materie primă finită clasificată este colectată de un filtru cu pungă cu impulsuri din cutia de aer cu concentrație ridicată și apoi trimisă la silozul de materii prime.

Sistem de granulare

Procesul de granulare utilizează un nou tip de granulator dezvoltat de compania noastră. Acest granulator are o viteză rapidă de formare a peletelor, randament ridicat, sfericitate bună, și producție curată. După ce materiile prime sunt evacuate din silozul de materii prime, acestea sunt transportate prin transportoare cu șurub și elevatoare la buncărul din partea superioară a noului granulator. Un alimentator de cântărire cu șurub este utilizat sub buncăr pentru a alimenta materiile prime în granulator. Apa de granulare este măsurată și apoi adăugată la granulator. Raportul dintre materii prime și apă poate fi ajustat. În interiorul granulatorului, materiile prime și apa formează pelete sub acțiunea tijelor de agitare rotative de mare viteză și a unui cilindru interior rotativ de viteză redusă. După o anumită perioadă, granularea este finalizată, iar peleții de materie primă sunt evacuați din conducta de refulare inferioară și cad pe un alimentator cu bandă. Peleții de materie primă sunt apoi transportați la uscătorul de coadă a cuptorului.

Sistem de uscare a cozii la cuptor

Peletele nou formate conțin aproximativ 15% umiditate. Utilizarea căldurii reziduale de la gazele de evacuare a cuptorului, peletele se usucă într-un uscător la ieșirea cuptorului, reducerea conținutului de umiditate la aproximativ 8% înainte de a intra în cuptor pentru calcinare. Uscătorul de la ieșirea cuptorului folosește un sistem de curgere în contracurent. Un arzător separat este instalat la intrarea de aer cald a uscătorului pentru a furniza aer cald atunci când căldura reziduală de la gazele de evacuare a cuptorului este insuficientă. Temperatura gazelor de evacuare a cuptorului utilizate în uscător este de aproximativ 500℃, iar după trecerea prin uscător, temperatura scade la aproximativ 150℃, care este potrivit pentru condițiile de funcționare a filtrului cu sac la ieșirea cuptorului. Peleții de materie primă uscate care ies din uscător sunt depozitați într-un siloz intermediar pentru utilizare în cuptorul rotativ.

Sistem de cuptor rotativ

Granulele uscate de materie primă sunt evacuate din silozul intermediar și ridicate la coada cuptorului cu un elevator. O sită vibrantă separă granulele de materie primă în tipuri calificate și necalificate. Granulele calificate intră în cuptorul rotativ pentru calcinare, în timp ce granulele necalificate sunt returnate în sistemul de măcinare. În interiorul cuptorului rotativ, granulele de materie primă se deplasează treptat către capul cuptorului pe măsură ce cuptorul se rotește. În zona de calcinare, la o temperatură de 1300℃ ~ 1350℃, se calcinează în nisip ceramic de susținere a petrolului. Nisipul ceramic intră apoi într-un răcitor cu un singur tambur pentru răcire, iar aerul secundar de la răcitor este alimentat în cuptorul rotativ.

Sistem de colectare a prafului din coada cuptorului

Un filtru cu sac este folosit pentru a purifica gazele reziduale din coada cuptorului (inclusiv gazele reziduale de la uscătorul de coadă a cuptorului). Un turn de umidificare este, de asemenea, instalat la coada cuptorului pentru a răci gazele reziduale, reducându-i temperatura la nivelul cerut pentru filtrul cu sac. Concentrația emisiilor de la filtrul cu sac poate ajunge mai jos 30 mg/Nm³, realizarea de emisii conforme și producție curată.

Sistem produs finit

Nisipul ceramic evacuat din mașina de răcire este transportat către o sită vibrantă, unde este separat în diferite dimensiuni de particule conform cerințelor standard și apoi transferat în diferite silozuri de produs finit. Cântare electronice sunt instalate sub silozuri, iar pungile de produs finit care îndeplinesc specificațiile de greutate sunt sigilate de o mașină de etanșat pungi și apoi stivuite în depozitul de produse finite, gata de expediere.