Proses pengeluaran selimut gentian seramik

Selimut gentian seramik adalah bahan penebat haba ssesuai untuk persekitaran suhu tinggi. Pengeluaran mereka melibatkan gabungan bahan mentah yang tepat, proses, dan teknologi. Di bawah adalah proses pengeluaran untuk refraktori selimut gentian seramik.

Pemilihan bahan mentah gentian seramik dan prarawatan

Bahan mentah utama untuk selimut gentian seramik termasuk alumina ketulenan tinggi dan serbuk silika, bercampur dalam kadar tertentu. Ketulenan bahan mentah secara langsung mempengaruhi rintangan suhu dan kestabilan kimia gentian. Contohnya, pengeluar gentian seramik yang terkenal menggunakan alumina dengan ketulenan melebihi 99% untuk memastikan produk mengekalkan prestasi yang stabil walaupun pada suhu tinggi 1400 ℃.

Peleburan dan pembentukan gentian

Bahan mentah campuran dicairkan dalam relau arka elektrik atau relau rintangan pada suhu melebihi 2000 ℃. Bahan cecair cair kemudiannya dipintal menjadi gentian menggunakan aliran udara berkelajuan tinggi atau proses berputar empar. Satu syarikat telah menggunakan teknologi pemintalan yang lebih baik yang menghasilkan diameter gentian yang lebih seragam, meningkatkan fleksibiliti dan kekuatan tegangan selimut.

Pengacuan gentian dan pengukuhan jarum selimut gentian seramik

Gentian diagihkan sama rata di dalam ruang pengendapan untuk membentuk fabrik yang kasar. Ia kemudian memasuki mesin penebuk jarum, di mana beribu-ribu jarum menusuk melalui gentian, menyebabkan mereka menjalin dan meningkatkan kekuatan struktur selimut. Satu kilang telah meningkatkan dengan ketara ketahanan koyakan produknya dengan mengoptimumkan ketumpatan tebukan jarum (cth., 80-100 jarum setiap sentimeter persegi).

Rawatan haba dan pasca pemprosesan

Selepas dibentuk, selimut gentian perlu menjalani rawatan haba suhu tinggi untuk mengeluarkan pengikat organik dan meningkatkan kehabluran. Contohnya, jenama tertentu selimut gentian seramik dirawat haba pada 1200℃ untuk 2 jam untuk mencapai suhu perkhidmatan jangka panjang 1260 ℃. Akhirnya, selepas dipotong, bergolek, dan proses lain, ia dijadikan produk siap dengan spesifikasi yang berbeza.