Bauksit Kiln Putar

Proses kalsinasi bauksit merupakan proses kompleks dimana bauksit mentah dikalsinasi pada suhu tinggi (1200-1700℃) untuk menghasilkan bauksit terkalsinasi. Dengan meningkatnya suhu kalsinasi dan waktu pemaparan memanjang, kandungan aluminiumnya meningkat, dan kadar bauksit juga meningkat.

Alur proses kalsinasi bauksit rotary kiln

Bauksit dengan ukuran partikel awal 300-500mm dihancurkan dan kemudian dikirim ke pengering unggun terfluidisasi untuk dikeringkan.. Kemudian dicampur dengan bubuk mangan dan bahan tambahan di stasiun batching, dan dimasukkan ke dalam sistem penggilingan yang dilengkapi dengan pengklasifikasi siklon untuk menyiapkan bubuk bahan mentah dengan kehalusan lebih 400 jaring. Menggunakan granulator jenis baru yang dikembangkan oleh Zhengkuang Machinery, air ditambahkan ke bubuk bahan mentah untuk membentuk butiran dengan ukuran yang dibutuhkan. Butiran memasuki pengering yang terletak di bagian belakang kiln, dimana limbah panas dari kiln digunakan untuk mengurangi kadar air butiran. Mereka kemudian disaring dan dimasukkan ke dalam tanur putar untuk kalsinasi. Proppant keramik yang dikalsinasi didinginkan dengan pendingin satu tahap dan kemudian disaring menggunakan saringan silinder. Butiran berkualitas dengan ukuran berbeda dikemas secara terpisah dan dikirim, sedangkan butiran yang tidak memenuhi syarat dikembalikan ke sistem penggilingan.

Sistem penghancuran

Bauksit yang masuk ke pabrik memiliki ukuran gumpalan sekitar 300-500 mm dan kadar air sekitar 8%. Setelah sampai di pabrik, bauksit disimpan di gudang penyimpanan. Kapasitas penyimpanan umumnya cukup untuk persediaan sekitar satu bulan. Sebuah forklift memuat bauksit ke dalam hopper, dan pengumpan pelat secara merata dan terus menerus memasukkannya ke dalam penghancur rahang. Setelah dihancurkan, ukuran partikel menjadi 50-80mm, dan kemudian diangkut oleh belt conveyor ke impact crusher, dimana ukuran partikel dikurangi menjadi kurang dari 20mm. Bauksit yang telah dihancurkan kemudian disimpan dalam buffer hopper.

Sistem pengeringan bauksit tanur putar

Bauksit yang dihancurkan di silo penyangga diangkut dengan konveyor sabuk dan elevator ke silo melingkar di bagian atas tungku unggun terfluidisasi. Pengumpan sabuk penimbangan dipasang di bawah silo untuk memastikan bauksit yang dihancurkan masuk ke pengering secara merata. Bauksit kering kemudian dikirim ke tempat penyimpanan bauksit kering (silo pengelompokan), atau dapat dikirim ke gudang penyimpanan, di mana umumnya disimpan sekitar 5 hari. Tungku unggun terfluidisasi menghasilkan gas buang panas pada 800-900℃. Batubara dengan volatilitas rendah digunakan sebagai bahan bakar. Partikel batubara yang dihancurkan berukuran 5-8 mm dan dimasukkan ke dalam tungku unggun terfluidisasi dengan pengumpan putar. Sistem kontrol suhu otomatis digunakan untuk mengontrol kecepatan pengumpanan pengumpan putar untuk menstabilkan suhu pembakaran tungku unggun terfluidisasi. Filter bag digunakan untuk memurnikan gas buang dari pengering, memastikan bahwa emisi debu memenuhi standar.

Stasiun bahan

Bauksit, bubuk mangan, dan aditif digunakan dalam proses batching. Semua bahan diangkut ke gudang batching. Pengumpan penimbangan sabuk kecepatan variabel dipasang di bawah gudang, dan sistem batching berbasis komputer mikro secara otomatis mengontrol proporsi bahan. Setelah proporsional, bahan-bahan tersebut diangkut melalui konveyor sabuk ke dalam sistem penggilingan.

Sistem penggilingan

Sistem penggilingan mengadopsi sistem loop tertutup, menghasilkan bahan baku bubuk dengan kehalusan diatas 500 jaring. Pabrik tabung tiga kompartemen digunakan. Pengklasifikasinya adalah pengklasifikasi pusaran tipe O-sepa*, dan kehalusan produk dapat dengan mudah disesuaikan dengan mengubah kecepatan putaran pengklasifikasi. Bubuk bahan mentah jadi yang diklasifikasikan dikumpulkan oleh filter kantong pulsa kotak udara konsentrasi tinggi dan kemudian dikirim ke silo bahan mentah.

Sistem granulasi

Proses granulasi menggunakan granulator jenis baru yang dikembangkan oleh perusahaan kami. Granulator ini memiliki kecepatan pembentukan pelet yang cepat, efisiensi tinggi, kebulatan yang bagus, dan produksi bersih. Setelah bahan baku dikeluarkan dari silo bahan baku, mereka diangkut dengan konveyor sekrup dan elevator ke hopper di bagian atas granulator baru. Pengumpan penimbangan sekrup digunakan di bawah hopper untuk memasukkan bahan mentah ke dalam granulator. Air granulasi diukur dan kemudian ditambahkan ke granulator. Perbandingan bahan baku dengan air bisa disesuaikan. Di dalam granulator, bahan mentah dan air membentuk pelet di bawah aksi batang pengaduk yang berputar berkecepatan tinggi dan silinder dalam yang berputar dengan kecepatan rendah. Setelah jangka waktu tertentu, granulasi selesai, dan pelet bahan mentah dikeluarkan dari pipa pembuangan bawah dan jatuh ke pengumpan sabuk. Pelet bahan baku kemudian diangkut ke kiln tail pengering.

Sistem pengeringan ekor kiln

Pelet yang baru terbentuk mengandung kira-kira 15% kelembaban. Memanfaatkan limbah panas dari gas buang kiln, pelet dikeringkan dalam pengering di outlet kiln, mengurangi kadar air menjadi sekitar 8% sebelum memasuki kiln untuk kalsinasi. Pengering pada outlet kiln menggunakan sistem aliran berlawanan arah. Pembakar terpisah dipasang di saluran masuk udara panas pengering untuk menyediakan udara panas ketika panas buangan dari gas buang kiln tidak mencukupi.. Suhu gas buang kiln yang digunakan dalam pengering kira-kira 500℃, dan setelah melewati pengering, suhu turun menjadi sekitar 150℃, yang cocok untuk kondisi pengoperasian bag filter di outlet kiln. Pelet bahan mentah kering yang keluar dari pengering disimpan dalam silo perantara untuk digunakan dalam tanur putar.

Sistem tanur putar

Butiran bahan mentah kering dikeluarkan dari silo perantara dan diangkat ke bagian belakang kiln dengan lift. Layar bergetar memisahkan butiran bahan mentah menjadi jenis yang memenuhi syarat dan tidak memenuhi syarat. Butiran yang memenuhi syarat memasuki tanur putar untuk kalsinasi, sedangkan butiran yang tidak memenuhi syarat dikembalikan ke sistem penggilingan. Di dalam tanur putar, butiran bahan mentah secara bertahap bergerak menuju kepala kiln seiring dengan putaran kiln. Di zona kalsinasi, pada suhu 1300℃~1350℃, mereka dikalsinasi menjadi pasir keramik proppant minyak bumi. Pasir keramik kemudian masuk ke pendingin drum tunggal untuk pendinginan, dan udara sekunder dari pendingin dialirkan ke tanur putar.

Sistem pengumpulan debu ekor kiln

Filter bag digunakan untuk memurnikan gas buang dari ekor kiln (termasuk gas buang dari pengering ekor kiln). Menara pelembab juga dipasang di bagian belakang kiln untuk mendinginkan gas buang, mengurangi suhunya ke tingkat yang diperlukan untuk bag filter. Konsentrasi emisi dari bag filter bisa mencapai di bawah 30 mg/Nm³, mencapai kepatuhan emisi dan produksi bersih.

Sistem produk jadi

Pasir keramik yang dikeluarkan dari mesin pendingin dialirkan ke layar bergetar, di mana ia dipisahkan menjadi ukuran partikel yang berbeda sesuai dengan persyaratan standar dan kemudian dipindahkan ke silo produk jadi yang berbeda. Timbangan elektronik dipasang di bawah silo, dan kantong produk jadi yang memenuhi spesifikasi berat disegel dengan mesin penyegel kantong kemudian ditumpuk di gudang produk jadi, siap untuk dikirim.