Arten von feuerfesten Materialien für Zementöfen

Feuerfeste Materialien für Zementöfen sollten streng und angemessen entsprechend den Arbeitsbedingungen jedes Teils ausgewählt werden, um die Lebensdauer der Ofenauskleidung und den Betriebszyklus der Ausrüstung zu verlängern und sicherzustellen, dass der Zementofen bessere wirtschaftliche Vorteile erzielen kann. Für den Drehrohrofen des Zementwerks müssen feuerfeste Materialien eine gute mechanische Festigkeit aufweisen, hohe Feuerfestigkeit, Thermoschockbeständigkeit gegenüber Temperaturänderungen, geringe Änderungen der Wärmeausdehnung und der Brennlinie, ausgezeichnete Beständigkeit gegen chemische Erosion, gute Verschleißfestigkeit und Porosität, genaue Größe, gepflegtes Aussehen, usw.

Einführung von feuerfesten Materialien für Zementöfen

Feuerfeste Tonsteine

Tonziegel sind feuerfeste Produkte aus Aluminiumsilikat mit 30-40% Aluminiumoxidgehalt. Seine mineralische Zusammensetzung ist 20-50% Mullite (3Al2O3 SiO2), 25-60% Glasphase, und Quarz und Quarz (bis zu 30%). Gewöhnliche Lehmziegel können in erstklassige Ziegel eingeteilt werden (>40 %), zweiter Klasse (>35 %), und dritter Klasse (>30 %) entsprechend dem Al2O3-Gehalt; die entsprechende Feuerfestigkeit beträgt nicht weniger als 1730℃, 1670℃ und 1610℃; Die Erweichungstemperatur der Ladung beträgt 1250 bis 1450 °C; Die thermische Stabilität ist gut.

Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt

Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt sind feuerfeste Produkte aus Aluminiumsilikat mit mehr als 48% Aluminiumoxidgehalt. Die Mineralzusammensetzung ist Korund (α-Al2O3), Mullite, und Glasphase, und sein Gehalt hängt vom Al2O3/SiO2-Verhältnis sowie der Art und Menge der Verunreinigungen ab. Die Sorten werden nach dem Al2O3-Gehalt eingeteilt. Die Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt in meinem Land sind in drei Qualitäten unterteilt: LZ65 enthält Al2O365~70 %, Feuerfestigkeit 1790℃, LZ55 enthält Al2O355~65 %, Feuerfestigkeit 1770℃; LZ48 enthält Al2O3 48~55 %, Feuerfestigkeit 1750℃.

Phosphatgebundene Ofenauskleidungssteine ​​mit hohem Aluminiumoxidgehalt

Zu den phosphatgebundenen Ofenausmauerungssteinen mit hohem Aluminiumoxidgehalt gehören zwei Produkte, Einer davon sind phosphatgebundene Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt (werden als Phosphatsteine ​​bezeichnet), und das andere sind phosphatgebundene, verschleißfeste Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt (werden als verschleißfeste Ziegel bezeichnet). Phosphatsteine ​​verwenden eine Phosphorsäurelösung mit einer Konzentration von 42.5-50% als Bindemittel, und der Zuschlagstoff ist ein Bauxitklinker, der bei mehr als 1600 °C in einem Drehrohrofen kalziniert wird. Während der Nutzung der Ziegel, Phosphorsäure reagiert mit dem feinen Pulver aus gebranntem Aluminiumoxid auf der Ziegeloberfläche und dem feuerfesten Ton und bildet schließlich ein Bindemittel, das hauptsächlich aus Aluminiumorthophosphat vom Cristobalit-Typ besteht. Verschleißfeste Ziegel verwenden industrielle Phosphorsäure und industrielles Aluminiumhydroxid, um eine Aluminiumphosphatlösung als Bindemittel zu bilden, und sein Molekularverhältnis ist Al2O3:P2O5=1:3.2. Der verwendete Zuschlagstoff ist derselbe wie bei Phosphatsteinen. Während der Nutzung der Ziegel, Ein Bindemittel, das hauptsächlich aus Aluminiumorthophosphat vom Cristobalit-Typ besteht, wird wie Phosphatsteine ​​geformt.

Magnesia-Ziegel

Magnesia-Ziegel ist ein alkalisches feuerfestes Produkt mit einem Magnesiumoxidgehalt von mindestens 91%, Calciumoxidgehalt von nicht mehr als 3.0%, und Periklas (MgO) als Hauptmineral. Es verfügt über eine gute Wärmeleitfähigkeit, einen großen Wärmeausdehnungskoeffizienten, gute Beständigkeit gegen alkalische Schlacke, und schlechte Beständigkeit gegenüber saurer Schlacke. Aufgrund des niedrigen Schmelzpunkts der Silikatzementierung um die Periklaskörner ist die Last-Verformungstemperatur nicht hoch, und die Kollapstemperatur unterscheidet sich nicht sehr vom Ausgangspunkt. Die Feuerfestigkeit liegt über 2000℃, aber für den praktischen Gebrauch ist es bedeutungslos. daher, Die Entwicklungsrichtung muss Magnesia-Steine ​​mit hoher Lastverformungsleistung in Kombination mit Forsterit und Magnesia-Aluminiumoxid-Steine ​​mit hoher Thermoschockstabilität in Kombination mit Magnesium-Aluminiumoxid-Spinell sein (MgO·Al2O3).

Magnesia-Aluminiumoxid-Spinell-Stein

Magnesia-Aluminiumoxid-Spinellstein ist ein Magnesiastein mit Magnesia-Aluminiumoxid-Spinell als Hauptmineral, das durch Zugabe von Aluminiumoxid zu den Inhaltsstoffen hergestellt wird, um die Thermoschockstabilität von Magnesiasteinen zu verbessern. Nach der Herstellung direkt gebundener Magnesia-Chrom-Steine, es entwickelt sich derzeit in Richtung fortschrittlicher Magnesia-Aluminiumoxid-Spinellsteine. In Produktion, Als Rohstoffe werden hochreiner Magnesiasand und synthetischer Spinell verwendet, und das Verhältnis der beiden ist 0.7-0.8 Zu 0.3-0.2. Zu den Produktionsmethoden gehören elektrisches Schmelzen und Sintern. Die Vorteile von Spinellsteinen sind eine gute Thermoschockstabilität. Während des Gebrauchs, Es kann mit Klinker reagieren und eine sehr dünne Calciumaluminat-Schutzschicht auf der Oberfläche des Ziegels bilden, Dadurch wird das Eindringen der flüssigen Phase erschwert, und die Anti-Stripping-Leistung ist besser als die von direkt gebundenen Magnesia-Chrom-Steinen. Jedoch, Die Korrosionsbeständigkeit ist etwas geringer als bei direkt gebundenen Magnesia-Chrom-Steinen.

Gewöhnlicher Magnesia-Chrom-Stein

Magnesia-Chrom-Steine enthalten MgO55-80%, Cr2O3≥8 %, Die Hauptmineralien sind Periklas und Chromspinell, und die Silikatphasen sind Forsterit und Calciumforsterit. Wenn der Cr2O3-Gehalt so hoch ist wie 18-30%, und MgO25-55%, man nennt es Magnesia-Chrom-Steine. Gewöhnliche Magnesia-Chrom-Steine ​​weisen eine starke Beständigkeit gegenüber alkalischer Schlacke und eine bessere Beständigkeit gegenüber saurer Schlacke auf als Magnesia-Steine, Erweichungspunkt bei hoher Belastung, gute Volumenstabilität bei hohen Temperaturen, und geringe lineare Schrumpfung beim erneuten Brennen bei 1500℃.

Direkt gebundene Magnesia-Chrom-Steine

In großen Öfen, Die Ofentemperatur liegt über 1700℃, und gewöhnliche Magnesia-Chrom-Steine ​​sind schwierig, die Anforderungen zu erfüllen. Direkt gebundene Magnesia-Chrom-Steine ​​sind ein hochwertiges feuerfestes Magnesia-Chrom-Material, das für die Anpassung an die Zementproduktion im großen Maßstab entwickelt wurde. Direkt gebundene Magnesia-Chrom-Steine ​​werden aus hochwertigen Magnesia-Erzen und Chromerzen als Rohstoffen hergestellt. Sie werden zunächst in hellgebrannten Magnesiasand gebrannt, Anschließend wird es unter hohem Druck nach einer bestimmten Abstufung zu Kugeln granuliert, bei einer hohen Temperatur von 1900℃ in stark gebrannten Magnesiasand gebrannt, und dann wird ein bestimmter Anteil Chromiterz hinzugefügt, gedrückt, und geformt, und in einem Tunnelofen bei 1750-1850℃ kalziniert. Bei den bei 1750-1800℃ gebrannten Steinen handelt es sich um direkt gebundene Hochtemperatur-Magnesia-Chrom-Steine, und diejenigen, die bei 1800-1850℃ gebrannt werden, sind direkt gebundene Ultrahochtemperatur-Magnesia-Chrom-Steine.

Natriumpolyphosphat kombiniert mit Magnesiumstein

Bei diesem Ziegel handelt es sich um einen chemisch gebundenen Magnesiumstein, welches aus synthetischem Magnesiumsand mit hohem Kalziumgehalt als Zuschlagstoff besteht, Natriumpolyphosphat als Bindemittel, und Zellstoffabfallflüssigkeit als Hydratationsinhibitor. Sein Verhältnis ist: Magnesiumsand mit hohem Kalziumgehalt: Natriumpolyphosphat: Zellstoffabfallflüssigkeit: Wasser, Das Verhältnis ist 3:0.7~1,0:3:3.5. Nach dem Mischen, es wird nassgemahlen, gedrückt, und bei 150~200℃ getrocknet, um ein fertiges Produkt zu erhalten. Mit Natriumpolyphosphat gebundener Magnesiumstein hat sowohl Raumtemperatur- als auch Wärmehärtungseigenschaften, und die Festigkeit bei Raumtemperatur und die Druckfestigkeit bei 1450℃ sind beide hoch; Erweichungspunkt der Ladung, allgemein 0.6% Der Ausgangspunkt der Verformung schwankt zwischen 1500 und 1690 °C, 4% Der Verformungspunkt liegt über 1700℃; Wärmeausdehnungskoeffizient und Elastizitätsmodul sind höher als bei gewöhnlichen Magnesium-Chrom-Steinen; Die Thermoschockstabilität ist auch besser als bei gewöhnlichen Magnesium-Chrom-Steinen; Die Erosionsbeständigkeit des Zementklinkers ist ebenfalls gut.

Alkalibeständiger Ziegelstein

Alkalibeständige Tonziegel mit einem Al2O3-Gehalt von 25-28% bewirken, dass das Alkali im Ofengas auf der Ziegeloberfläche kondensiert und dann schnell chemisch mit der Ziegeloberfläche reagiert, Es bildet sich eine hochviskose Glasurschicht, Dadurch werden die Poren blockiert, sodass das Alkali weiterhin das Innere des Ziegelkörpers erodieren kann, dadurch vorzubeugen “Alkali-Cracking”. my country’s ordinary alkali-resistant clay bricks have SiO2>65%, Al2O3<30%, bulk density>1.9g/cm3, scheinbare Porosität<25%, room temperature compressive strength>20MPa, Wärmeleitfähigkeit 1,163 W/m·k (350℃), Wärmeausdehnungskoeffizient 6×10-6/℃, and load softening point starting point>1320℃.

Isolierende feuerfeste Materialien

Isolierende feuerfeste Materialien sind isolierende Produkte aus leichten feuerfesten Materialien. Zu seinen Sorten gehören leichte kalzinierte Ziegel, Feuerfester Isolierbeton, Dämmplatten, Und Produkte aus feuerfesten Keramikfasern. Sie alle haben die Eigenschaften einer porösen Struktur, leicht, niedrige thermische Leitfähigkeit, und gute Wärmedämmleistung.