Draaioven Bauxiet

Het bauxietcalcinatieproces is een complex proces waarbij ruw bauxiet bij hoge temperaturen wordt gecalcineerd (1200-1700℃) produceren gecalcineerd bauxiet. Naarmate de calcineringstemperatuur toeneemt en de verblijftijd langer wordt, het aluminiumgehalte neemt toe, en ook de kwaliteit van het bauxiet neemt toe.

Rotatieoven bauxiet calcinatieprocesstroom

Bauxiet met een initiële deeltjesgrootte van 300-500 mm wordt vermalen en vervolgens naar een wervelbeddroger gestuurd om te drogen. Vervolgens wordt het in een doseerstation gemengd met mangaanpoeder en additieven, en gevoed in een maalsysteem uitgerust met een cycloonclassificator om grondstofpoeder te bereiden met een fijnheid van meer dan 400 gaas. Met behulp van een nieuw type granulator ontwikkeld door Zhengkuang Machinery, Aan het grondstofpoeder wordt water toegevoegd om korrels van de gewenste grootte te vormen. De korrels komen in een droger aan de staart van de oven, waarbij de restwarmte uit de oven wordt gebruikt om het vochtgehalte van de korrels te verlagen. Vervolgens worden ze gezeefd en naar een draaitrommeloven gevoerd om te worden gecalcineerd. Het gecalcineerde keramische steunmiddel wordt gekoeld door een eentrapskoeler en vervolgens gezeefd met behulp van een cilindrische zeef. De gekwalificeerde korrels van verschillende groottes worden afzonderlijk verpakt en verzonden, terwijl de niet-gekwalificeerde korrels worden teruggevoerd naar het maalsysteem.

Breeksysteem

Het bauxiet dat de centrale binnenkomt heeft een brokgrootte van ongeveer 300-500 mm en een vochtgehalte van ongeveer 8%. Na aankomst bij de fabriek, het bauxiet wordt opgeslagen in een opslagloods. De opslagcapaciteit is doorgaans voldoende voor ongeveer een maand levering. Een vorkheftruck laadt het bauxiet in de trechter, en een plaataanvoer voert het gelijkmatig en continu in een kaakbreker. Na het verpletteren, de deeltjesgrootte wordt 50-80 mm, en vervolgens wordt het door een transportband naar een impactbreker getransporteerd, waarbij de deeltjesgrootte wordt teruggebracht tot minder dan 20 mm. Het gebroken bauxiet wordt vervolgens opgeslagen in een buffertrechter.

Droogsysteem voor bauxiet in roterende oven

Het gebroken bauxiet in de buffersilo wordt via een transportband en lift naar de cirkelvormige silo bovenaan de wervelbedoven getransporteerd. Onder de silo is een weegbandaanvoer geïnstalleerd die ervoor zorgt dat het gebroken bauxiet gelijkmatig de droger binnenkomt. Het gedroogde bauxiet wordt vervolgens naar de droge bauxietopslag gestuurd (batch-silo), of het kan naar de opslagloods worden gestuurd, waar het doorgaans ongeveer ongeveer wordt opgeslagen 5 dagen. De wervelbedoven genereert heet rookgas van 800-900 ℃. Als brandstof wordt laagvluchtige steenkool gebruikt. De gebroken steenkooldeeltjes zijn 5-8 mm groot en worden door een roterende toevoerinrichting in de wervelbedoven gevoerd. Een automatisch temperatuurregelsysteem wordt gebruikt om de voedingssnelheid van de roterende feeder te regelen om de verbrandingstemperatuur van de wervelbedoven te stabiliseren. Om het uitlaatgas uit de droger te zuiveren wordt gebruik gemaakt van een zakkenfilter, ervoor te zorgen dat de stofemissies aan de normen voldoen.

Ingrediëntenstation

Bauxiet, mangaan poeder, en additieven worden gebruikt in het batchingproces. Alle materialen worden naar het batchmagazijn getransporteerd. Onder het magazijn is een bandweegfeeder met variabele snelheid geïnstalleerd, en een op een microcomputer gebaseerd batchingsysteem regelt automatisch de dosering van de materialen. Na het proportioneren, de materialen worden via een transportband naar het maalsysteem getransporteerd.

Slijpsysteem

Het maalsysteem maakt gebruik van een gesloten lussysteem, het produceren van grondstofpoeder met een fijnheid van meer dan 500 gaas. Er wordt gebruik gemaakt van een driecompartimentenbuismolen. De classificator is een vortexclassificator van het O-sepa-type*, en de fijnheid van het product kan eenvoudig worden aangepast door de rotatiesnelheid van de classificator te wijzigen. Het geclassificeerde eindproductpoeder wordt verzameld door een luchtbox-pulszakfilter met hoge concentratie en vervolgens naar de grondstoffensilo gestuurd.

Granulatiesysteem

Bij het granulatieproces wordt gebruik gemaakt van een nieuw type granulator, ontwikkeld door ons bedrijf. Deze granulator beschikt over een snelle pelletvormingssnelheid, hoge efficiëntie, goede bolvormigheid, en schone productie. Nadat de grondstoffen uit de grondstoffensilo zijn gelost, ze worden via schroeftransporteurs en liften naar de trechter bovenaan de nieuwe granulator getransporteerd. Onder de trechter wordt een schroefweeginvoer gebruikt om de grondstoffen in de granulator te voeren. Het granulatiewater wordt gedoseerd en vervolgens aan de granulator toegevoegd. De verhouding grondstoffen/water kan worden aangepast. Binnenin de granulator, de grondstoffen en het water vormen pellets onder invloed van snel roterende roerstaven en een langzaam draaiende binnencilinder. Na een bepaalde periode, granulatie is voltooid, en de grondstofpellets worden uit de onderste afvoerpijp gelost en vallen op een bandtoevoer. Vervolgens worden de grondstofpellets naar de ovenstaartdroger getransporteerd.

Ovenstaartdroogsysteem

De nieuw gevormde pellets bevatten ongeveer 15% vocht. Gebruikmaken van de restwarmte van de uitlaatgassen van de oven, de pellets worden in een droger bij de ovenuitlaat gedroogd, het vochtgehalte terugbrengen tot ongeveer 8% alvorens de oven in te gaan voor het calcineren. De droger bij de ovenuitlaat maakt gebruik van een tegenstroomsysteem. Er is een aparte brander geïnstalleerd bij de heteluchtinlaat van de droger om warme lucht te leveren wanneer de restwarmte van de uitlaatgassen van de oven onvoldoende is. De temperatuur van het ovenuitlaatgas dat in de droger wordt gebruikt, is ongeveer 500 ℃, en nadat het door de droger is gegaan, de temperatuur daalt tot ongeveer 150℃, die geschikt is voor de bedrijfsomstandigheden van het zakkenfilter bij de ovenuitlaat. De gedroogde grondstofpellets die de droger verlaten, worden opgeslagen in een tussensilo voor gebruik in de draaitrommeloven.

Roterend ovensysteem

De gedroogde grondstofkorrels worden uit de tussensilo gelost en met een lift naar de ovenstaart gehesen. Een trilzeef scheidt de grondstofkorrels in gekwalificeerde en ongekwalificeerde soorten. De gekwalificeerde korrels gaan de draaitrommeloven binnen om te calcineren, terwijl de niet-gekwalificeerde korrels worden teruggevoerd naar het maalsysteem. Binnen in de draaitrommeloven, de grondstofkorrels bewegen zich geleidelijk naar de ovenkop terwijl de oven draait. In de calcineringszone, bij een temperatuur van 1300℃~1350℃, ze worden gecalcineerd tot keramisch zand met petroleumsteunmiddel. Het keramische zand gaat vervolgens voor koeling naar een koeler met één trommel, en de secundaire lucht uit de koeler wordt in de draaitrommeloven gevoerd.

Ovenstaartstofopvangsysteem

Om het afgas uit de ovenstaart te zuiveren wordt gebruik gemaakt van een zakkenfilter (inclusief het afgas uit de ovenstaartdroger). Aan de staart van de oven is ook een bevochtigingstoren geïnstalleerd om het afgas te koelen, het verlagen van de temperatuur tot het vereiste niveau voor het zakkenfilter. De emissieconcentratie van het zakkenfilter kan hieronder komen 30 mg/Nm³, het bereiken van conforme emissies en een schone productie.

Eindproductsysteem

Het keramische zand dat uit de koelmachine komt, wordt naar een trilzeef getransporteerd, waar het wordt gescheiden in verschillende deeltjesgroottes volgens standaardvereisten en vervolgens wordt overgebracht naar verschillende eindproductsilo's. Onder de silo’s zijn elektronische weegschalen geïnstalleerd, en zakken met eindproduct die voldoen aan de gewichtsspecificaties worden verzegeld door een zakkensluitmachine en vervolgens gestapeld in het eindproductmagazijn, klaar voor verzending.